摘要：北京科技大学新金属材料国家重点实验室吕昭平教授团队创新合金设计理念，研发出一种高密度纳米强化的超高强马氏体时效钢。《自然》杂志4月10日在线发表了这一研究成果。

摘要：由攀钢自主开发的1200MPa冷轧超高强钢已成功下线。这是目前国内冷轧系列最高强度级别汽车钢,标志着攀钢冷轧超高强度级别汽车钢产品达到国内先进水平。据悉,成功下线的3个商品钢卷,是由西昌钢钒提供的1200MPa冷轧超高强钢基板经过镀锌而成。检测结果表明,该产品表面质量、尺寸精度及力学性能等指标,均达到国外同类产品标准的技术条件要求。1200MPa冷轧超高强钢是国内外高端车型的首选材料,主要用于高档汽车的A、B柱及前后防碰撞等安全部件,可进一步提高汽车的安全性,有效降低汽车自重。此次开发的1200MPa冷轧超高强钢,是由攀钢负责化学成分设计、工艺冶炼及轧制,重庆高强负责镀涂工艺开发。

摘要：近期，宝钢高性能机械结构钢及其关键技术研发取得了突破，成功试制100千克级易焊接超高强钢Q890CFD和120千克级易焊接超高强钢BWELDY1100QL2。这两大钢种为国内首次成功开发，将为国产煤矿机械实现高强化、轻量化发挥作用。今年，针对神华7m超大采高液压支架项目，宝钢股份厚板部、制造部、炼钢厂及宝钢研究院组成研发团队积极介入，并开展了100千克级易焊接超高强钢Q890CFD试制。先后制订超高强钢TMCP板形控制方案、实施一贯制技术及高锰低碳钢连铸工艺优化、开展实验室研究，以及工艺设计与用户技术研究，并对合金设计、焊接工艺等关键技术进行攻关，成功试制Q890CFD易焊接超高强钢.

摘要：JFE钢铁公司日前宣布,开发了汽车车身组装用高性能点焊技术——＂J-MAC点焊＂（JFE Multistage Adaptive Control）、＂脉冲点焊＂、＂单侧点焊＂和＂智能点焊＂技术。点焊是向用两个电极夹住重叠的钢板通入大电流从而熔化钢板并实施焊接的方法。与其他焊接方法相比,点焊的施工成本低,且施工性好,因此在汽车制造中主要采用该方法,每辆车平均有3 000～6 000个点焊部位。然而,随着超高强钢在车体上的应用,产生了难以进行点焊施工管理或对车体结构设计存在制约的问题。

摘要：日前，代表当今世界热轧最高水平的1200MPa超高强度结构钢在宝钢分公司三热轧轧制成功，产品性能达到设计要求。至此，宝钢成为国内第一家、全球极少数拥有该项产品技术的企业之一。

摘要：瑞典钢铁公司己为汽车生产购买了Docol 1500MZE电镀超高强钢。这一冷轧产品为满足严苛的抗腐蚀要求、轻量化和能量吸收性能而设计。最小拉伸强度达1500N／mm2，其性能通过使用特殊热处理工艺和高冷却速度而获得。

摘要：2000 MPa级超高强钢是极端服役环境用的关键结构材料,面临严重的强塑性倒置、合金昂贵、生产制备工艺复杂等难题。为此,设计了低成本C-Mn成分体系,研究不同调质温度对实验钢微观组织和力学性能的影响。结果表明,随着调质温度的增加,实验钢的原始奥氏体由带状向等轴状转变,在780℃调质时,带状原始奥氏体晶粒宽约4μm、长约14μm,等轴状原始奥氏体晶粒宽约3μm、长约5μm。实验钢的位错密度随调质温度的增加,从6.87×10^(15)m^(-2)降至5.27×10^(15)m^(-2),再降低至4.46×10^(15)m^(-2)。实验钢室温下残余奥氏体(retained austenite,RA)的体积分数由12.6%降至10.2%再降至9.2%,变形前后RA的体积分数变化值由7.1%降至6.8%再升至7.1%。样品Q780的综合力学性能最好,其屈服和抗拉强度最大,分别为1665和2107 MPa,均匀伸长率也相对较高,为8.9%。5 mm厚V口Q780试样的室温裂纹萌生能(9.8 J)和裂纹扩展能(3.9 J)也相对较高,使其室温冲击功最高为13.7 J。其优异性能归因于最大的位错密度(6.87×10^(15)m^(-2))、最大的RA体积分数(12.6%)和最小的马氏体平均晶粒尺寸(0.77μm)。

摘要：针对超高强钢板冲压模具的磨损问题,提出一种有效而快捷的预测模具磨损量和使用寿命的方法.该方法采用Archard磨损理论,得到冲压成型结束后模具的磨损区域主要集中在模具圆角处.系统地研究了模具硬度、冲压速度和模具材料对模具磨损程度的影响.结果表明：模具硬度达到60~65HRC时能有效减小磨损量;模具磨损量与冲压速度成正相关关系.采用磨损累积法预测模具修模前的使用寿命,模拟得到的冲压7 500次的模具磨损量与试验数据仅相差1.47%,表明该方法是正确可行的.这对于确定合理的冲压工艺方案和模具结构设计具有重要的实用价值.

摘要：采用基于形核控制机制的贝氏体等温相变动力学模型研究了合金设计对贝氏体相变动力学的影响.针对两种贝氏体高强钢,采用热膨胀仪在425~350℃开展了等温贝氏体相变实验,观察到了不同程度的贝氏体不完全相变现象.基于形核控制机制,采用切变型相变动力学模型对两种实验钢的贝氏体等温相变行为进行了建模研究,模型中同时考虑了晶界形核和自催化形核.最后,对比分析了两种实验钢中形核激活能、未转变奥氏体体积分数以及形核速率等的差异,为贝氏体高强钢的成分设计及工艺创新提供理论指导.

摘要：针对超高强钢辊压成形门槛零件冲切模具磨损问题开展研究,建立了冲切过程有限元分析模型,采用实验方法获得了HC950/1180MS超高强钢材料在平面应变状态下的Modified Mohr-Coulomb fracture criterion（MMC）断裂简化模型参数;冲切模具磨损关键区域的应力分析结果表明,冲切过程中模具应力峰值及高应力持续时间是影响模具磨损的关键因素;采用实验设计的方法获得了冲切模具关键轮廓角度的优化组合,改变了冲切模具与废料区的接触顺序,降低了刃口磨损区域的应力峰值及应力持续时间。批量的冲切实验结果表明,优化后的门槛零件冲切模具修模周期由3000～5000冲程提升到13000冲程左右,模具磨损现象得到了有效的改善。