摘要：铝板因其密度小、比强度高等特点在汽车工业领域得到越来越多的应用。铝板在实际使用时常面临成形、生产碎屑、模具维修维护等诸多方面挑战。本文从材料特性、模具规划、批量生产、模具维修维护四个方面介绍铝板在实际应用时遇到的问题、产生原因,并提供有效的预防及整改方法。

摘要：采用有限元分析技术和优化技术,以实现车身覆盖件的冲压工艺多目标优化。定义了材料、工艺和几何3类主要设计变量,其交集为最佳设计变量空间。针对覆盖件的整体成形性,建立破裂、起皱和变形不足3类目标函数,采用增量有限元和全量有限元的整合策略,求解目标函数值。与其他算法相比,基于帕累托法的多目标遗传算法能求解最佳解空间的所有解,完全满足不同成形性之间的权衡需要。最后,以车身发动机罩外板为例,验证了该优化系统的应用。

摘要：面畸变是汽车外板冲压成形中一种常见的零件表面缺陷,对整车的外观质量有很大的影响。以车门外板为原型设计车门把手特征件,分别用探针式表面轮廓扫描仪与油石打磨的方法对零件面畸变缺陷进行检测与扫描,从而确定零件面畸变的分布情况。采用有限元仿真的方法对典型面畸变零件的局部变形特点和残余应力分布进行分析,进而对不同面畸变缺陷形成的力学机理分别进行分析。研究结果表明,局部拉弯变形不充分、弯曲与反弯曲效应、平面拉压作用下的局部屈曲共同构成了面畸变缺陷的形成机理。研究结果揭示了面畸变缺陷形成机理的多样性,为解决汽车外板的面畸变问题提供理论依据。

摘要：通过有限元方法分析得到表面缺陷在产品上的位置。在模具制造阶段,通过分析纯翻边与非纯翻边工况得到了凹陷的产生机理与过程,验证了有限元分析缺陷位置预测的准确性。通过模具结构图纸与实际制造强度分析,确立了产品纯翻边设计的可行性。基于纯翻边工况,通过16份样件分4组试验,分析了不同产品设计形式对缺陷的影响规律。揭示了内凹区域不等高翻边过程材料流动状态。结果表明:翼子板轮弧区域侧翻边设计需要遵循一定的工艺需求,其一,翻边角度必须保证在同一冲压角度下工作区域首先接触产品圆角;其二,当在内凹圆弧处翻边时,内饰安装点需要独立设计,保证安装面宽度在20 mm范围内,两侧修边线设计为工艺缺口。

摘要：为了研究大量焊点快速建模及保证焊点的位置精度问题,提出了虚拟节点法以模拟点焊结构。首先在实际焊点位置处建立参考点,并把该参考点沿焊接面的法线方向向两焊接面投影,得到两个虚拟节点;焊接单元由该虚拟节点对构成,并在两虚拟节点之间引入一短梁单元来模拟焊接关系。其次,在每个虚拟节点和其周围网格节点之间建立分布耦合约束,通过耦合关系实现虚拟节点和其周围网格节点运动上的协调。经试验与比较表明,该方法仿真结果与试验结果一致性较好,比传统方法更有效地模拟实际焊点的力学行为,证实了虚拟节点法应用于模拟点焊结构的可行性。

摘要：针对采用CO2激光和三维(3D)激光切割机切割镀锌钢车身覆盖件时,上、下坡和转角处易发生碰撞和过烧等问题,提出相应改进措施。通过添加工艺点,调整切割头方向,使其偏离法线方向一个角度可以消除碰撞。实验发现,为获得切缝质量好、切割精度高及热影响层小的3D切割工件,应尽可能使切割头位姿改变时光束入射角小于20°。通过降低激光功率、采用脉冲激光并减小占空比或采用空气作为辅助气体等能有效避免上、下坡和转角处切割时产生过烧。同时,从切缝宽度、切割面粗糙度、切割面波纹及热影响层宽度等方面对3D切割工件质量进行了评定。

摘要：针对车身覆盖件研发过程中CAD模型创建困难的特点,提出基于知识工程的车身外覆盖件系统设计的思想。通过A级曲面修复算法,解决了艺术造型与工程开发之间的矛盾;基于断面的CAD造型,提升了车身覆盖件模型的精度;基于UDO技术,实现CAD模型的快速修改。此外,开发了DTS自动检查功能,实现了对车身覆盖件模型的间隙与平整度检查。基于知识工程的车身覆盖件系统的开发,可快速实现车身覆盖件模型的创建、优化、修改与验证。

摘要：为了减少车身覆盖件在冲压输送过程中的结构变形,提出了基于均匀设计法、神经网络和遗传算法相结合的智能的夹持点位置的优化算法。充分利用均匀设计代表性好,实验次数少,实验效益高的特点,建立了神经网络的训练样本;利用神经网络学习算法建立起夹持点位置坐标与位移、应力等的非线性全局映射关系,极大地减少了有限元重分析的工作量;最后利用遗传算法的全局寻优功能得出最优夹持点位置坐标,用于指导实际生产。仿真实验结果表明所提出的算法是有效的。

摘要：不同型号的汽车通常具有不同的造型,包括不同的外形尺寸,如整长、整宽、整高、轴距、轮距和前后悬,不同的外部造型如前后保险杠、格栅和前后组合灯的造型等等。这些造型的不同体现在车身覆盖件上就是具有不同走向的分块线以及由分块线分割出的不同形状的覆盖件。分块线作为汽车造型整体的一部分,并不是在汽车产品设计之初就确定好的,而是当整个汽车造型形状确定后综合考虑汽车造型优化、汽车各覆盖件总成装配的实际情况以及制造厂的工艺水平协调的结果。

摘要：在结合车身覆盖件特征和装框要求的基础上,对自制冲压件料架进行系列化、部件柔性化和标准化设计。利用企业自主研发的TcAE系统对关键冲压件进行大数据分析,开发了可以覆盖97%以上车型零件的平台化柔性料架,并集成到系统中指导新车型关键冲压件料架开发。