摘要：利用拼焊板结构对已有车型的车门内板进行了改进研究,从而实现了减轻汽车重量的目的。推导了零件强度、抗凹性能和碰撞安全性能的轻量化控制方程,并以这些性能为设计约束,指导拼焊板结构的轻量化设计,使车门内板的减重效果达11.9%。整车侧面碰撞仿真分析表明,拼焊板改进设计后的车门内板相对于原始设计具有更高的耐撞安全性,验证了设计的可行性。

摘要：激光拼焊板制车门内板不仅可以优化零件结构,还可以有效降低车门内板重量,但激光拼焊板制车门在成形中容易出现破裂和焊缝移动的现象。针对激光拼焊板制车门成形中容易出现质量问题,为提高零件工艺设计的效率,利用Dynaform软件对其建立了冲压成形的有限元仿真模型,在数值仿真过程中,对焊缝处采用共节点的简化建模方式,通过对冲压边界条件的调整,确定了压边力为1 050 kN、拉深筋高度为6.5 mm和摩擦系数为0.05的充分润滑状态,仿真和试验结果表明:车门内板冲压成形后的焊缝处的厚度的计算结果与试验数据具有良好的一致性,并预测焊缝向薄板方向的最大移动量为6.61 mm。和实测值7.31 mm的误差为0.7 mm,能较准确预测焊缝的移动量,验证了仿真模型的准确性。该研究方法可为激光拼焊板制车身覆盖件的工艺设计及模具设计提供指导和依据。

摘要：提出了一种车门内板加强筋布局优化仿生设计思路。结合单一车门内板在下沉工况、侧向柱碰撞、抗凹工况、一阶模态这4种工况下的拓扑优化结果,基于折衷规划法对车门内板进行多目标拓扑优化;结合多目标拓扑优化结果与蜻蜓翅脉优良结构,对车门内板的加强筋进行仿生设计;结合灰色关联度分析法与层次分析法,确定了多目标优化函数中各工况的权重比。研究结果表明:车门质量减轻了2.7%,并且在同样的载荷下,车门抗凹位移减少了37.6%,最大应力值减少了1.4%;下沉位移减少了27.1%,最大应力值减少了36.8%,侧向柱碰撞侵入量减少了1.5%,一阶固有频率增加了3.7%。设计结果为车门内板加强筋布局设计提供了新思路,一定程度上具有切实的工程应用价值。

摘要：采用Flow-3D软件建立了ADC12铝合金车门内板挤压铸造过程的有限元模型,探讨了模具温度、浇注温度和压机下压速度对熔体充型状态的影响,对挤压铸造工艺进行了优化,并进行了试验验证。结果表明:浇注温度高于953K,充型结束时低于固相线温度的区域逐渐减小;模具温度会影响铸件充型边缘区域的温度;高速下压会产生过多的气孔、氧化渣夹杂,不利于铸件顺序凝固;当浇注温度不低于953K,模具温度不低于583K,压机下压速度为24mm·s-1时,可以成功制备结构完整的铝合金车门内板铸件;试验结果证明了模拟结果的正确性。

摘要：对差厚拼焊板汽车后门内板零件在冲压成形时的焊缝移动进行研究,设定了有限元数值模拟前处理的一些关键参数;建立了车门内板及其模具的三维模型;用分析软件Dynaform进行数值模拟仿真。研究了焊缝位置对成形性及焊缝移动的影响,同时对焊缝移动控制等进行了大量模拟拉深试验。对这些模拟结果进行了分析讨论,最终得到了较合理的结果,并用于指导模具设计。

摘要：本文以车门内板为例对其工艺设计流程及方法进行了介绍。通过合理的工艺规划和全面的冲压工艺审查优化产品结构和模具结构;定位系统设计确保定位稳定,基准统一,差别化的公差设计全面提升零件精度和整车匹配状态;利用CAE软件进行成形性仿真分析,预测成形缺陷,降低调试难度,节约开发周期。

摘要：以车门内板为例对其工艺设计流程及方法进行了介绍。通过合理的工艺规划和全面的冲压工艺审查优化产品结构和模具结构;定位系统设计确保定位稳定,基准统一,差别化的公差设计全面提升零件精度和整车匹配状态;利用CAE软件进行成形性仿真分析,预测成形缺陷,降低调试难度,节约开发周期。

摘要：2006年1月18日,国家标准委员会发布了《汽车侧面碰撞的乘员保护》标准及《乘用车后碰撞燃油系统安全要求》,并已于7月1日正式实施,这两项标准的宗旨在于促进国内生产汽车的安全性,是我国汽车产业形成完整碰撞保护体系的重要一步。但双碰标准的实施对于国内尚未完全准备好的中小汽车企业却是一道难逾的门槛,意大利朗基尔公司(RANGER)为意大利蓝旗亚(LANCIA)公司Ypsilon小型乘用车设计制造的GMT车门内板模块骨架充分利用新材料、新工艺、新技术的优势,既完美地集成了车门零部件于一板,又满足了欧盟ECER95侧面碰撞法规和对臀部保护的要求,这对于尚未达到双碰标准以及正在开发新车型的汽车企业将是很好的启示。该公司开发的GMT车门内板模块骨架2005年获得欧洲SPE塑料应用最具创新大奖,现已大批量投入生产。

摘要：文中以汽车车门内板为例,以三维曲面造型软件UG为设计平台,对冲模工程模块进行工艺优化,从而实现了从粗到精的设计过程。阐述了用UG设计拉深模的全过程,验证了其对于提高设计效率、简化设计过程及加强模具设计标准化程度所具有的意义。

摘要：车门内板是汽车覆盖件中最为复杂的零部件之一,由于其型面复杂、装配孔较多,需要多道拉伸与修边冲孔工序。其中车门内板下方有4个侧冲孔及一处向.上的侧翻边组合在一起,增加了模具设计和制造难度。为减少工序、节省成本,将侧冲孔及向上侧翻边组合在一起设计,优化了成形工艺,解决了侧翻边与侧冲孔的斜楔在同一侧同时运动易干涉的疑难问题。