摘要：为研究某重型车辆在试验场强化耐久路可靠性试验中发生的转向节臂锥体根部断裂问题,从材料组织结构特性和工艺装配精度角度考虑,对转向节臂断裂故障模式进行了详细分析。在断裂口附近粘贴全桥弯曲应变片并布置与转向系统关联的测试传感器,采集断裂部位的弯曲应变、侧向加速度及转向横拉杆位移等试验数据。依据缺口根部循环应力-应变滞回环曲线方程及诺伊贝尔(Neuber)原理,将测试的名义应力载荷转换成断裂部位的局部应力-应变响应,利用曼森-科芬(Manson-Coffin)平均应力修正方程计算断裂位置的疲劳寿命和损伤。分析和计算结果表明,转向节臂材料特性满足设计技术条件,而工艺装配锥度及表面粗糙度不满足图纸设计精度,转向节臂与转向节的装配接触面积只达到30%,导致转向节臂锥体根部产生局部高集中应力,最终发生弯曲低周疲劳断裂。

摘要：汽车转向节臂是汽车转向系统的重要零件,其运行工况较复杂,属于应具有无限寿命的保安件[1].其中的左转向节臂(见图1)结构复杂,属于空间异形件.由于加工时无法直接在机床上定位和夹紧,因此需要开发专用工装夹具.考虑到汽车转向节臂零件的品种规格较多[2],因此工装设计应能满足多种规格左转向节臂零件的加工需求.

摘要：从理论分析、截面观察和有限元模拟三方面研究了某汽车转向节臂断裂的原因,确定其断裂为疲劳断裂.采取了加大过渡圆角、改善表面加工质量的改进措施。经过试验证明,这些措施切实提高了转向节臂断裂面处的疲劳强度。

摘要：针对矿用转向节臂杆部在使用中会发生断裂的问题,运用有限元分析软件ANSYS,建立转向节臂的有限元计算模型,并对其进行静态应力应变分析和疲劳分析计算,从结构强度角度出发探讨转向节臂杆部断裂的原因,为转向节臂进一步的结构设计提供必要的理论依据。

摘要：研究了某型号轿车转向节臂零件的内高压成形工艺 ,并成功试制出样件。样件横截面主要为矩形空心截面 ,且沿轴线截面形状尺寸变化很大 ,因此需要采用管材通过预成形和终成形两个工序来完成。在预成形中 ,通过内部液压和轴向力的合理匹配 ,使最大膨胀量达到 70 %的预成形件 ;然后在终成形模具中进行压弯、合模和内高压成形 ,获得壁厚、外形尺寸均满足设计要求的最终零件形状。由于管材截面连续 ,无焊接边 ,因此整体刚度、强度均比冲压焊接件有所提高 。

摘要：在保证汽车行驶安全的前提下,克服汽车行驶过程中的冲击和振动,实现轻量化,对转向节臂进行模态分析和拓扑优化。通过UG对转向节臂建模,导入Workbench中进行模态分析和拓扑分析。利用有限元分析法对转向节臂进行模态分析,了解各阶固有频率和振型特点,得出动态特性,为优化设计中的研究分析结构动力特性提供依据。通过Workbench拓扑优化模块建立转向节臂优化模型,分析比较优化前后转向节臂的最大应力和最大位移,在符合使用要求的前提下,得出减重比达48.18%的转向节臂模型,对后续轻量化设计工作有指导作用。

摘要：分析了汽车左转向节臂的工艺特点,阐述了该零件十字形孔钻夹具的结构设计,对于交叉孔系钻模设计具有一定的借鉴作用。

摘要：通过Hypermesh、ABAQUS/CAE及拓扑优化模块建立某汽车转向节臂拓扑优化模型,得到模型减重优化方向,并通过优化前、优化后等方案对比分析,得出满足使用要求的方案,有效指导并应用于后续轻量化设计工作。

摘要：重型汽车零部件的生产具有投入高、批量大、价格低和技术要求高的特点，其零部件结构一般都比较复杂、制造精度相对较高，因而加工工艺设计方法对于汽车的发展尤为重要。

摘要：通过对高强度转向节臂用贝氏体微合金非调质钢的力学性能和弯曲疲劳性能的测定,证实了新开发的微合金贝氏体非调质钢单向弯曲疲劳性能高于调质处理的42CrMoA钢200N/mm2以上,可以满足设计强度不断提高的商用车转向节臂的使用要求。