摘要：为改进转杯纺的工艺性能和成纱效率,根据转杯国家标准及其结构特征,针对抽气式转杯开发了APDL参数化设计程序。文章在优化数学模型构建和有限元分析基础之上,采用零阶方法实现了转杯机械力学性能动态优化。结果显示:当滑移面角度α为18.13°、长度L为17.98 mm时,转杯基频f1逼近值达到最大(7425 Hz),相对于初始基频提高了约8.1%,使转杯结构抗振性能得到有效提升;静力学性能方面,优化后的杯体Von Mises等效应力最大值减小了63 MPa,最大静力位移减小了0.101 mm,有效增强了抽气式转杯的疲劳强度和静力刚度。为超高速转杯的动态设计与结构优化提供了技术思路,对于新型高速转杯纺纱机的设计研发具有一定参考价值。

摘要：为研究转杯纺成纱机制,需要对纺纱通道内气体流场加以分析,应用FLUENT流体计算软件对纺纱通道内气体流场进行模拟研究。模拟结果揭示了纺纱通道内的气流特征:转杯内部存在负压,在纤维输送管道出口处负压值最小;纤维输送管道出口处的凝聚槽受到较大压力,致使转杯受力不平衡;气流在纤维输送管出口处流速最大,进入转杯后形成涡流,且沿转杯转向气流速度逐渐减小;气流随转杯转向流过大约90°时,开始流向转杯口,并且有产生回流趋势;滑移面角度大于27°后,流场特征发生明显消极变化,故滑移面角度大于27°的滑移面设计不宜采用。

摘要：本文介绍了用国产成熟产品,配置自动控制、间道等辅助设施组合成的废棉处理机组,阐述了该机组的可靠性、应变性、自动、高效等性能和使用情况。该机组已与BDA10N 型转杯纺配套正常运转。

摘要：采用兔毛纤维和抗起球腈纶以70∶30的比例混纺的方法,在原料相同,不同温度、湿度的条件下,采用环锭纺、转杯纺和赛络纺3种不同纺纱方法,运用正交设计方法,开发新型兔毛/腈纶混纺纱。发现对混纺纱断裂强度影响最显著的因素是纺纱方法,其次为相对湿度和温度。采用赛络纺纺纱方法,相对湿度60%～70%,温度20～25℃时,兔毛/腈纶混纺纱的断裂强度最大。

摘要：探讨转杯纱竹节排列组合对竹节效果的影响。转杯纺纺制短竹节纱时,实际节粗小于设计节粗,竹节效果不明显。先后尝试直接增加设计节粗和两种竹节排列结合两种方式,增加实测节粗。但是直接增加设计节粗的方式会导致纺制困难,竹节风格无法保证,相比两种竹节排列结合的方式实测节粗增加明显,竹节风格较好。认为:转杯纺竹节纱实际纺制过程中,宜采用两种竹节排列组合的方式增加实测节粗。

摘要：为了优化不锈钢丝转杯包芯纱生产工艺,利用多目标灰色局势决策方法优化了阻捻盘和预加张力组合,运用正交试验方法对转杯速度、转杯直径及设计捻系数进了三因素三水平正交试验,确定了36.4 tex不锈钢丝转杯包芯纱的较优工艺参数为:采用R4型陶瓷光滑假捻盘、预加张力9.8 cN、转杯直径42 mm、转杯速度45 000 r/min以及设计捻系数510。

摘要：探讨Tencel棉混纺中细号转杯纱的合理生产工艺。采用条混工艺;开清棉及梳棉工序减少纤维损伤;并条工序适度减少并合道数;转杯纺工序合理设置分梳辊速度和设计捻度,使得Tencel/C 50/50 19.6 tex转杯纱成纱质量得到保证,尤其是成纱强力得到了明显提高。

摘要：为了探讨大豆蛋白纤维转杯纺纱的合理工艺,对大豆蛋白纤维转杯纺的主要工艺参数进行了设计,并对成纱质量进行了测试。结果表明:纺制大豆蛋白纤维转杯纱的合理工艺参数为捻系数360,纺杯转速38 000 r/min,分梳辊转速7 800 r/min,所纺制大豆蛋白纤维转杯纱条干均匀,纱线弹性好。

摘要：探讨气流在短纤维成纱过程中的作用。以转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺等新型纺纱技术为例,分析了成纱过程中的气流作用原理以及气流流场特征。认为:借助气流成纱的关键是负压和旋转气流(涡流)的形成。旋转气流的作用可从切向、轴向、径向三个方向的分量加以分析。借助气流所纺纱线具有不同于传统环锭纱的独特结构特征,对纤维性能有着不同的要求。正确认识气流在短纤维纺纱过程中的作用,有利于掌握新型纺纱方法的特点、合理选择纺纱原料和适纺品种、优化纺纱工艺配置、改进纺纱装置和关键部件的设计及使用性能、提高纺纱质量和生产效率。

摘要：探讨粗号无捻转杯纱生产中应采取的技术措施。介绍了116.6tex转杯纱的生产工艺,并就其中技术难点,如转杯速度的实现,相应报警参数的设置,与9.7tex水溶丝倍捻工艺优选,水溶纤维溶解工艺等做了相关阐述,最终实现了116.6tex无捻纱的批量生产。认为:粗号无捻纱的生产需要综合考虑转杯直径、转杯速度、捻度设计等参数的设定,才能使其达到风格独特、手感柔软的效果。