摘要：利用严格、稳态的流体力学计算软件INPLANT,对某1 000万t/a常减压蒸馏装置常压转油线进行水力学计算,得到沿转油线长度方向一维的压力、温度变化剖面,以及流体的流速、流型分布和持液量等数据,有利于详细了解转油线中各部分流体的操作状态,以便于转油线的优化设计。通过与工业数据的对比,发现该软件的模拟值与实际测量值相近,准确度较高。

摘要：一套常减压蒸馏装置原设计减压转油线热补偿管线长、拐变多、压降大、冲蚀严重，不利于装置安全经济运行，经分析研究该装置实际情况，并对同类装置进行考察，对减压转油线进行了改造，取消热补偿段，由减压炉炉管吸收低速转油线热膨胀量，取得了理想的效果。

摘要：1996年10月下旬我公司在青海某炼油厂进行重整加氢装置加热炉炉管的施工，该加热炉中一对流室与辐射室之间的转油线（对流室底部炉管）的设计如图1所示。根据SYJ1038－84第7．0．2条规定，水压试验合格后必须立即排水并用压缩空气将水吹扫干净。但完成吹扫后在吊装过程中发现图1流程1炉管有水淌出，经查在流程1的底部有四根管仍存满水，说明对这样设计的炉管很难用空压机将试压充入的水吹扫干净。尤其是当地冬季气温在一20℃左右．试压后管内积水如不能及时吹扫干净，很容易将炉管冻裂。囹1原设计的转油线这次施工遇到的情况，说明设计存在的问题将给施工带来很大的不便，因而有待从设计上改进。为此我们提出，使图1中流程1各管的底部处在同一水平位置，并满足热膨胀要求，改进后的设计如图2所示。臼2改进后的转油城《其余尺寸同自1）转油线改进后有以下特点：（1）转油线管内不存水，能够吹扫彻底，防止积水生锈以及冬季冻裂炉管。（2）改进前后相比安装尺寸变化不大，能够满足辐射炉管膨胀要求，只是辐射室流程号与原设计变换，但因两流程最后汇合在一起，所以对整个流程没有影响。（3）炉管规格为直径127mm、壁厚smm。材质20钢，两个流程底部弯头的焊口净...

摘要：高温高压管线的正常运行需要足够的柔性,柔性设计可以通过应力分析软件CAESAR_II来完成。常减压装置中的核心是常压和减压转油线,转油线直径大,温度高,所以应力分析显得尤为重要。

摘要：锦西石化公司Ⅰ套常减压装置所加工原油以辽河原油为主,同时带炼部分高硫高酸海外原油,原减压转油线于2005年改造投用,近期测厚发现多处腐蚀严重,对其进行重新设计选型并整体更换。本文在减压转油线如何选型及防腐等方面做出论述。

摘要：通过对某延迟焦化项目加热炉转油线进行详细的建模,模拟加热炉内部盘管及其支撑形式,使得管系的边界条件更加准确清晰,从而得到比传统只考虑管口位移载荷的方法更精准的结果,避免了由于保守的计算结果使管系增加不必要的柔性。

摘要：结合800 kt/a连续重整装置,对反应转油线的管道设计进行了总结,探讨了设备平面布置、管道布置及选材、应力核算和转油线安装等问题.对于并列式重整装置,反应器与四合一炉顺序布置,能缩短转油线管道长度,保证转油线系统压力降尽可能小.通过管道材质的升级,解决了设计标准升级和装置苛刻度提高带来的困难,给同类装置设计提供了借鉴.根据转油线、四合一炉炉管及附件的实际质量核算弹簧,能有效防止工作状态下弹簧失效.加热炉集合管弹簧偏置安装,是转油线管道安装的关键.

摘要：某石化公司0.8 Mt/a催化裂化装置开工后反应路线压力分布逐渐偏离设计值,第45 d时各点压力达到最大值.检修时发现提升管油浆喷嘴上部和转油线水平段结焦严重,造成提升管和转油线内径分别减小1/3与1/2.结焦造成管线内径减小、油气线速增大,是压力分布增大的主要原因,反应压力升高主要受转油线结焦影响,Y型段压力升高受转油线和提升管结焦两方面的影响.高速油气和催化剂对焦层剪切能力增强是结焦厚度存在上限的主要原因.另外,装置运行45 d后压力维持小幅度波动,这是新焦层不断形成和旧焦层持续脱落造成的.

摘要：介绍了低速减压转油线工艺及配管设计需注意的问题,并提出了低速减压转油线配管设计要点.

摘要：减压低速转油线的设计目的在于改善介质在管道内的流动工况，减少介质在输送过程中的压力降和温降，其设计对介质流速及压力降的考虑，是达到干式减压分馏的关键，同量还应考虑对汽化率的影响。