摘要：针对我公司某行星齿轮架产品,结合Deform有限元模拟软件和实际生产状况,优化出最佳的锻造工艺设计方案。同时采用切边冲孔复合模刚性校压,保证了该异形锻件的充满性和轮廓度。行星齿轮传动结构是机械传动系统中常见的一种结构,而行星齿轮架是行星齿轮传动的主要组成零件之一,常见的行星齿轮架一般都是结构复杂的异形零件,图1为我司需求量较大的某行星齿轮架产品零件的三维示意图,该产品外径为φ230mm,总厚度100mm,内孔直径φ100mm。

摘要：叶轮叶片在实际加工过程中会难免出现误差,从而导致实际叶轮与理论设计叶轮产生性能差异。基于叶轮叶片轮廓度及粗糙度加工误差,研究不同类型误差对压气机性能影响。首先,分析不同轮廓度偏差形态对压气机性能影响,以及不确定性分析、低速模拟等各种研究方法探究,实现加工误差对压气机性能影响的真实判断,并指出局部轮廓度加工误差,需特别关注叶轮叶片前缘部分对压气机性能影响。其次,叶片表面粗糙度误差则需根据实际设计情况、加工成本确定精度范围。综合考虑各种影响因素,而后在设计过程中,使用误差补偿技术有意识调整,从而降低加工误差对压气机性能的影响。

摘要：本文把平面上复杂轮廓的设计曲线统一地表示为参数矢函数描述 ,运用微分几何理论 ,导出被测工件上测点到设计曲线的距离函数 ,建立复杂线轮廓度误差坐标测量的数据处理模型。文章对算法进行了精度分析 ,并且设计加工了一个凸轮试件 ,通过坐标测量 ,用本文方法精确、快速地计算出凸轮的轮廓度误差。

摘要：为实现复杂曲面轮廓度公差的表示与分析,提出一种基于积分映射的轮廓度公差建模与分析方法。采用二重积分将任意曲面轮廓度公差的变动要素、理想要素、公差域边界分别映射为平面要素,并根据映射后的平面要素间的位置关系,推导出轮廓度公差的等效尺寸公差表示模型。以曲面与尺寸链环交点处的法向量和切平面构建轮廓度公差的映射坐标系,将轮廓度公差的等效尺寸公差映射到传统装配尺寸链中,建立了考虑轮廓度的装配尺寸链模型,并给出了轮廓度公差分析流程。对某型飞机登机门的外形进行了分析,结果表明,考虑轮廓度后的登机门外形超差率明显增大。

摘要：安全壳是核电厂反应堆最后一道安全屏障。AP1000、CAP1000、CAP1400、“国和一号”等堆型核电厂均采用双层安全壳结构。双层安全壳的内层为钢制安全壳,其为立式圆筒形核级压力容器,由上下两个椭圆封头和中间的圆柱形筒身组成。钢制安全壳依据ASME BVPC第Ⅲ卷NE分册设计。为了便于制造,设计方采用了5段圆弧拟合封头的椭圆轮廓,并给出了封头轮廓度的允许偏差。通过对设计规范NE-4221和NE-4222相关条文的解读,对椭圆封头轮廓度评定和测量方法提出了几点解读,并结合已有的设计文件的封头轮廓度评定要求与设计规范进行分析,结果表明,两者并不一致。通过阐述椭圆封头轮廓度的评定原则,分析大型椭圆封头轮廓度检测的可操作性,提出了一种便于实施的测量方法和一种便于计算的部分关联要素的轮廓度评定方法,并使用牛顿迭代法对钢制安全壳封头轮廓曲线方程进行数值求解,最后使用Excel VBA编制出了椭圆封头轮廓度的计算程序。试验证明,该椭圆封头轮廓度检测和计算方法,能够快速有效地检测和评定大型椭圆封头的轮廓度。

摘要：针对曲线轮廓度误差评定存在的问题,提出对设计点插值反算出轮廓的三次非均匀有理B样条(NURBS)理想曲线的方法,建立自由曲线轮廓度误差计算的数学模型.应用微粒群优化算法(Particle SwarmOptimization,PSO)计算测量点到理想曲线的最短距离,准确评定曲线轮廓度的误差.采用Matlab软件实现自由曲线轮廓度误差评定的可视化,使得被测量的几何特征更加直观.实验结果表明,所用方法计算速度快、所得结果精度高.

摘要：针对外球面零件的外球面直径及轮廓度测量效率低和误差大的问题,设计了轴承外球面直径及轮廓度测量仪,并详细阐述了测量仪的结构、原理和使用方法。

摘要：提出一种新的最小条件法。用坐标轮换法将最小条件法的目标函数多维无约束优化转化为一维优化,然后用进退法确定搜索区间,最后以黄金分割法进行一维寻优。辅以MATLAB软件完成了无基准任意位置平面曲线轮廓度误差的快速精确评定,并设计人机交互界面实现评定结果可视化。最后通过算例证明算法的可靠性。

摘要：通过缸体主轴承盖唇齿线轮廓度误差的检测实践,阐述了如何针对被测零件功能和产品特征,深入理解轮廓度公差标注的含义,准确实现设计者意图,结合数字化检测设备优势及其软件的运算功能,实现轮廓度误差的科学测量和客观评价,指导工艺修改设计,监控制造,保障产品质量,对生产准备、工艺设计、产品验收及质量改善具有一定的指导意义。

摘要：通过对B15节流阀体铝合金压铸件的工艺分析、模具设计结构分析、模具制造工艺分析以及生产过程监控,发现B15齿轮箱轮箱面轮廓度超差主要是模具结构设计不完善,引起铸件顶出不平衡以及模具加工工艺不合理,导致模具镶块尺寸达极限尺寸等因素影响,采取更改模具结构及优化模具制造工艺方法解决了节流阀体压铸件轮廓度超差问题,缩短模具制造周期及提高铸件合格率。