摘要：为提高滚动轴承表面硬度、耐磨性和使用寿命,按均匀试验设计,使用镍基复合电镀技术,探索了纳米金刚石微粒大小、质量浓度、电镀电流密度、镀液成分、温度及 pH 值等8个因素的各6个水平在不同组合下对轴承表面质量、硬度、结合力和金相组织等镀层性能的影响.试验表明:合适的纳米金刚石微粒大小、质量浓度、电镀电流密度、镀液成分、温度及 pH 值组合,可以有效提高轴承的表面硬度和耐磨性,表面金相组织均匀致密,从而达到提高轴承使用寿命的目的.

摘要：通过对不同下贝氏体含量的复相组织的轴承钢所进行的系统的接触疲劳试验研究,找出了贝氏体量与接触疲劳寿命之间的关系。提出以强韧性综合参量 K 值代表材料的强韧性,证明该参量与疲劳寿命中值、金相组织、硬度及断口形貌参数有良好的对应关系,可用于最佳组织设计。

摘要：针对某厂的轴承钢表面探伤合格率低,利用精益六西格玛工具方法,找出影响轴承钢表探合格率的关键因素,运用DOE试验方法,对关键因素进行优化设计,提高了轴承钢的表面探伤合格率,提高了用户满意度,增加了产品效益。

摘要：采用成分设计与热处理相结合的方法,对G20Cr2Ni4轴承钢的组织与性能进行了研究。结果表明,距表面越远,3种轴承钢的碳含量均呈逐渐降低的趋势,渗碳层深度约为1.5 mm,表层区域的碳含量约为0.85～0.90%。以HV550所在位置作为有效硬化层深度评判依据,G20Cr2Ni4SiMo钢的有效硬化层深度高于G20Cr2Ni2SiMoAl钢,两种轴承钢盐浴等温淬火后表层组织均为针状贝氏体+少量残余奥氏体,而G20Cr2Ni4轴承钢的组织为马氏体。盐浴等温淬火热处理后G20Cr2Ni4SiMo轴承钢综合力学性能最佳。

摘要：轴承钢连铸坯的主要质量问题是中心偏析、裂纹和夹杂物。本文就上述铸坯质量缺陷,根据其产生的原因,介绍了轴承钢连铸过程中所需采取的主要技术措施。

摘要：特定的生产或试验条件下不同的磨料制作的砂轮具有不同的性能表现,为了考察市售微晶陶瓷磨料(CA)的适用性,选取四种不同品牌相近规格的CA磨料制作新型CA磨料砂轮进行磨削试验,以等效组分等量替代法采用相同的砂结比、成型、干燥等工艺技术条件,制成砂轮样品并分别编号为1^(#)~4^(#),对轴承钢工件进行磨削试验,比对磨削比、磨削功率的变化以及磨削后工件表面质量、砂轮表面形貌特征,了解该工艺技术条件下不同CA磨料制得的低温陶瓷结合剂砂轮的性能.结果表明,1^(#)和2^(#)磨料制作的砂轮综合磨削性能较好,4^(#)无明显优势,但磨削后工件表面光洁度较好,3^(#)砂轮表现不佳.

摘要：通过对测温系统和热防护层的研究,最终开发出了尺寸仅为220mm×240mm×260mm(高×宽×长)的黑匣子高温测试仪,并对GCr15轴承钢方坯(150mm×150mm)加热过程进行了温度测试。采用MSC Marc有限元软件建立了钢坯加热过程的三维温度场模型,并通过正交试验设计与有限元模拟相结合的方法实现了小断面轴承钢钢坯的加热工艺优化。经现场应用后,轴承钢钢坯加热最大断面温差降为32.75℃,加热均匀性有所提高,头尾性能差异性显著降低。

摘要：对大冶钢厂连铸大断面轴承钢GCr15工艺进行了一系列的试验。试验表明,控制过热度在15- 20℃、拉速0．3-0．4m／min,采用合适的二冷制度和电磁搅拌技术,生产出的轴承钢连铸材质量完全满足GB18254的要求。