摘要：不锈钢换热板片的形状参数较为复杂,考虑到传统冲压成形工艺制备效率低、缺陷多等问题,提出了一种辊压成形和冲压工艺相结合的加工方法,基于冲压工艺及冷弯成形工艺中的弯曲理论,对板片波纹结构的辊压工艺参数进行了数学建模和优化设计.研究结果表明:换热器板片波纹结构可采用制备效率高的辊压工艺单道次成形,通过量化研究变形回弹,板片各物理参数加工精度基本满足技术标准.

摘要：辊压成形过程中,辊轮的几何精度决定了断面成形精度。各道次的辊轮设计主要依据各道次的辊花图,辊花图成形弯曲角度的选取成为断面成形精度的关键。辊压成形不对称断面过程中,断面不对称变形力会导致成形断面出现断面扭曲等缺陷,从而造成质量问题。对不对称断面辊花图进行受力分析,得出:设计不对称断面辊花时,长边弯曲角可按经验确定,短边弯曲角依据长短边长度比和长边弯曲角确定,可有效避免断面扭曲等缺陷。运用UGNX有限元软件,建模、仿真辊压不对称断面得到的结果和力学计算结果基本一致。辊压成形某不对称断面时,辊轮按上述结果进行设计,并运用于实际生产,取得了良好效果。断面质量完全满足设计要求,以实例说明了此结论的有效性。

摘要：轻量化是汽车技术发展的方向之一,采用先进高强钢是轻量化的重要手段。文章以某应用超高强钢的门槛加强件为研究对象,进行开口型非对称辊压成形典型零件工艺技术研究与样件开发,利用解析和有限元仿真,对影响先进高强钢辊压成形的回弹控制、预冲孔畸变进行研究,获得了优化的设计工艺参数;分析非对称辊压件的纵向弯曲、侧弯、扭转缺陷产生的机理,给出了解决问题的方法;进行应用超高强钢的辊压成形工艺试验,制造了满足尺寸精度要求的典型样件。该研究为大批量产业化应用先进高强钢提供了技术条件。

摘要：设计了辊压成形工艺制备氢燃料电池金属极板流道的辊型,并对316L不锈钢极板流道进行辊压成形过程的数值模拟,将最大减薄率、最大深度偏差率作为评价指标,分析凸模高度、宽度、拔模角及圆角半径等辊型参数对极板流道成形的深度和厚度的影响规律。结果表明:凸模高度由0.30 mm增加至0.40 mm时,金属极板流道的最大等效应力增大,最大减薄率增大,最大深度偏差率减小;凸模宽度由1.6 mm增加至1.8 mm时,金属极板流道的最大等效应力减小,最大减薄率减小,最大深度偏差率增大;凸模圆角半径由0.15 mm增加至0.25 mm时,金属极板流道各评价指标均减小;凸模拔模角由15°增大至25°时,金属极板流道各评价指标均减小。采用极差分析法发现凸模圆角半径是影响极板流道辊压成形的主要因素,并对不同凸模圆角半径的流道进行了实验验证。

摘要：采用齿轮辊压成形薄板微流道结构,利用啮合原理实现微流道逐步弯曲成形,可实现高深宽比微流道成形。但成形中齿轮多种特征参数显著影响微流道成形减薄、失效,目前研究较少、难以指导工艺设计,限制了工艺的应用。因此本文结合微流道辊压成形实验与仿真,揭示了不同齿轮齿数、模数以及板厚、成形深度对减薄率的影响及原因,并提出了微流道辊压成形的成形深度-减薄率加权指标的响应面工艺参数优化方法。

摘要：随着汽车轻量化的要求,热轧高强钢不断地被应用到轮辋上,辊压工艺成为钢制轮辋的主要成形方法。本文以ABAQUS/Explicit有限元软件为平台,建立轮辋辊压成形过程的三维弹塑性有限元模型,并对轮辋辊压成形的全道次进行数值模拟。在轮辋辊压有限元模型中,以弹簧连接导向轮的方法实现对轮辋边缘的弹性接触,并重点研究边界条件设置对模拟结果的影响。研究表明,此方法模拟的厚度变化规律与试验结果相符合,表明本文建立的轮辋有限元模型是正确的。

摘要：为准确预测超高强钢预缺口产品在辊压成形中的回弹现象,通过模拟和实验相结合的方法,讨论了预中孔对辊压成形中超高强度钢板回弹的影响。建立了预开槽汽车门槛件的有限元模型,并通过连续辊压实验验证了其精度。采用超高强钢MS1300的拉伸实验确定的可变弹性模量的数学模型构建了有限元模型,发现使用可变弹性模量可以将孔区域的回弹预测精度提高15%。设计了几种成形方案,以研究不同特征对孔区回弹的影响。结果表明:预伸孔的存在降低了回弹,且在汽车门槛的不同位置,效果不同。随着机架数量、板带厚度和孔径的增加,机架间距和孔间距的减小,预冲孔所在位置的回弹减小。通过研究希望能减少辊压实际生产中孔对回弹的影响,提高预切断面的成形精度。

摘要：为解决高强钢材料成形过程中的难点,探寻最适合高强钢材料的成形工艺,以满足其日益增加的市场需求,以客车用高强钢方矩管为例,采用PROFIL软件对该产品的成形工艺及模具进行设计,并通过有限元模拟及拉伸试验,从产品的伸长率、孔径尺寸精度及残余应力等角度,分析了圆成方和直接成方2种辊压成形工艺在成形高强钢方矩管时各自的优缺点,同时重点测试了直接成方产品的弯角和焊缝的力学性能。最终以圆成方和直接成方两种工艺分别制得客车用高强钢方矩管,并通过对各自伸长率、孔径尺寸精度及残余应力等数据进行对比。结果表明,相比于圆成方工艺,直接成方工艺在高强钢方矩管的成形方面优势明显,但其工艺还有改进空间。

摘要：基于在塑性平面上文字辊压成形的设计原理,设计了一种通用性好并适用于标签、标牌等塑性平面压痕的全自动设备,给出了塑性平面辊压成形机的机械、气动和电气原理图.该机采用单相电源,以压缩空气为动力并能自动完成上下料,具有调整简单,使用方便,成本低廉且效率高的特点,满足了生产的要求,有较好的应用前景.

摘要：Ti_(2)AlNb合金蜂窝结构采用辊弯-热校形-点焊复合工艺制备,存在工艺周期长、能耗高、构件精度低、可靠性差等缺陷。本文提出Ti_(2)AlNb合金蜂窝瓦楞板电流辅助辊压成形工艺,利用局部成形位置的高电流密度抑制构件回弹。同时,采用扩散连接工艺制备蜂窝结构,实现蜂窝结构的可靠连接。当电流密度高于阈值(20 A/mm^(2))时,电流密度对于V形弯曲回弹的抑制作用显著。当电流密度达到60 A/mm^(2)时,V形弯曲回弹已基本消除。在瓦楞板电流辅助辊压成形过程中,当最大电流密度增大至66 A/mm^(2)时,瓦楞板的成形角度由125.5°降低为121.3°。设计了Ti_(2)AlNb蜂窝结构扩散连接工装,在970℃/15 MPa/2 h热压工艺参数下,制备了蜂窝结构样件,六边形元胞的尺寸一致、精度高。