摘要：现有的矫直、矫圆工艺均是分工独立完成的。为了在一个工序中同时完成矫直和矫圆工艺和解决大型直缝焊管成形后椭圆度和直线度的超标问题,提出一种新型的大型直缝焊管三辊连续复合矫形工艺。并以矫后管材的椭圆度、直线度和残余应力最小为设计目标,对该工艺进行过程仿真。结果表明,采用"五段式"的辊形设计并且辊轴各段的设计比例为1∶2∶4∶2∶1有更好的矫圆和矫直效果。此外,管材的椭圆度、直线度以及残余应力均与弹区比有关。当弹区比较小时,管壁截面出现失稳现象。对于同种材料,弹区比越小,管材的变形程度和矫后的残余应力越大。当弹区比分别为0.6和0.8时,均能获得良好的成形效果。矫形段辊形曲线的设计为双曲线的形式,所得到的管材直线度可以达到0.12%,椭圆度可以达到0.06%,满足大型直缝焊管的工业要求。该工艺可实现大型直缝焊管直线度和椭圆度的协同调控,从而缩短生产工艺流程,提高矫形效率。

摘要：热连轧是智能制造中板材成形控制的主要工艺之一。为了提高2500 mm薄板热连轧控制精度,设计了一种面向辊间接触压力的薄板热连轧窜辊控制优化方法。在进行辊间接触压力锻压的设备上,通过设置产线分析实际工作辊磨损状态,并进行应用验证。研究结果表明:新辊形与旧辊形相比,具备更大的横向刚度,新辊形能够增强轧机抗干扰效果。应用优化控制方法能够促进磨损峰值下降,实现磨损状态均匀性提升,有助于提高热连轧设备控制精度,提高板材成形效率。

摘要：为了保证矫正质量 ,矫正辊应和管棒材呈线接触。基于此 ,本文从啮合原理的角度推导出了二辊对辊式管棒材矫直机的矫正辊的理想型线为双曲线 ,提供了二辊对辊式管棒材矫正辊的设计依据和方法。

摘要：研究了宽板带轧机辊形设计的原理和方法,提出了一种基于板形性能优化目标的支承辊辊形设计理念,并在某冷轧机组应用所设计的辊形,改善了支承辊磨损,提高了轧机的板形控制能力.

摘要：近年来硅钢市场竞争日趋激烈,板形问题日益成为影响产品竞争力的重要质量指标,板形控制已成为冷轧硅钢片生产关键性难题之一。为优化轧机的板形控制性能,提高产品的板形质量,文章对工作辊端部辊形曲线的设计方法进行了综述,并以MARC有限元软件为辊形设计的工具平台,通过建立轧机辊系弹性变形有限元模型并进行数值仿真计算,研制出了新的多项式辊形曲线。仿真计算结果表明,新工作辊端部辊形可以提高弯辊调控功效,扩大承载辊缝调节域,研究和实验结果为生产实践提供了理论指导。

摘要：针对板带轧机特有的工艺、设备情况及影响因素开发了适合现场使用的辊形设计及弯辊设定的计算机应用软件 ,并可在给定的工况下对轧件截面形状进行预报以达到提高产品平直度目的。

摘要：利用空间解析几何知识和矢量理论推导出轧辊母线的方程。研究了使管坯在变形区中既无扭曲也无旋转、实现直线前进的充分条件——正确的轧辊辊形再配以合适的速比可使轧件实现直线前进。对原有的行星轧管机结构加以改进,提出支撑套概念,可以提高轧件尺寸精度。该设计思路简单、易操作,是设计四辊行星轧管机的有效方法。

摘要：以三辊斜轧空心减径过程中辊形对轧制过程的影响规律为研究对象,对无缝钢管三辊斜轧空心减径过程进行分析研究,建立了辊型的数学模型。利用有限元软件分析辊形曲线对成形过程的影响,并在某三辊实验轧机上进行实验分析,将实验结果与有限元模拟结果进行对比和分析。结果表明,当减径量小于10 mm时,入口锥角为2.5°的辊型对应的轧件在接近均整变形区金属流动十分平缓和均匀,轧件前端面也从三角形截面逐步变为圆截面;当减径量在14 mm左右,采用入口锥角为3.5°的辊型时轧件的质量较好。

摘要：针对传统的二辊滚光机只有滚光作用,且矫直作用不明显的问题,提出了一种新的二辊矫直滚光机矫直辊的设计方法,通过改进矫直辊变形区域的组成,使二辊滚光机同时具有良好的矫直和滚光作用。

摘要：冷连轧UCM机组通常采用S1/S2机架工作辊边部辊形设计提升轧机边降控制能力,从而改善硅钢横向厚差。然而UCM机组无工作辊窜辊功能,边降控制能力有限。为进一步提升轧机边降控制水平,将工作辊边部辊形设计应用至下游机架,同时要确保成品板形质量。结合金属横向流动规律对多机架辊形控制进行了研究,设计出“S1/S2双锥度辊形+S3/S4八次多项式辊形”组合。借助数值模拟技术建立关于无取向硅钢冷连轧的三维弹塑性有限元模型,模拟结果表明“双锥度辊形+八次多项式辊形”组合的边降及板形综合评价指标优于其他组合。将该辊形组合应用于工业现场试制,现场数据表明成品板形正常,同时调试卷横向厚差均值由6.4μm减小至5.9μm,横向厚差不大于7μm达标率由73%提升至82%,进一步验证了该组合可在稳定生产基础上进一步提升冷轧机边降控制能力。