摘要：为适应三维辊锻模的设计要求,提出了基于三维中间毛坯模型的辊锻及模具设计方法,即通过构建辊锻件中间毛坯模型来进行变形量的计算和分配、确定型槽截面尺寸和纵向尺寸,并用Solidworks进行成功实现,提高了辊锻模具的设计质量和效率。

摘要：采取辊锻工艺对汽车拖钩锻件进行制坯,并利用有限元模拟软件对整个过程进行模拟,得到无飞边、无毛刺的坯料。分析了坯料在型槽中的变形过程、应力分布及受力情况,为拖钩的工艺设计及参数选取提供依据。

摘要：为了提高材料的利用率,对Q4041高压共轨锻件预制坯的形状进行了优化设计。根据实际生产中终锻件中间部位飞边量较大的情况,设计了哑铃型预制坯形状,提出了采用辊锻制坯代替现有制坯的工艺方法。设计了4种不同形状的预制坯形状,采用有限元软件对设计的预制坯进行了锻造过程模拟。采用机加工方式制备了预制坯,进行了实际的锻造实验,并与模拟结果进行对比,确定了4种辊锻预制坯方案中能够完全充满型腔且飞边量最小的预制坯形状。实验结果表明,有限元模拟结果与实际的锻造过程相一致,采用优化的预制坯进行锻造生产可以减少35%的飞边,因此,采用辊锻制坯工艺是可行的。

摘要：根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求,对精密辊锻制坯工艺及模具设计进行研究,设计出前轴制坯辊锻、预成形辊锻和终成形辊锻模具,并分析了具有礼帽形型槽的异性截面和上压力轧制方式对制坯辊锻工艺的影响和作用。

摘要：采用基于热力耦合的刚粘塑性有限元法对汽车前轴制坯辊锻成形工艺进行了模拟,分析了三道次辊锻过程中坯料的金属流动、温度场、模具受载情况,为进一步掌握前轴精密制坯辊锻成形机理、制订合理的工艺参数提供了可靠的理论依据。

摘要：辊锻是借助辊锻机的一组或多组反向旋转的辊锻模具,使通过的金属坯料挤压产生塑性变形,从而得到所需锻件或锻坯的塑性成形工艺,是成形轧制(纵轧)的一种特殊形式。针对眼形钩类产品,采用辊锻制坯,就是充分利用辊锻连续局部塑性变形的特点,制造预成形坯料,有效降低材料消耗、提升产成品锻造质量,从而降低模锻设备的吨位,进一步降低设备的功耗。

摘要：针对重型汽车前轴复杂的结构特征,结合金属塑性成形理论,制定了某重型汽车前轴的辊锻制坯+模锻成形的成形工艺,通过计算确定了坯料尺寸和辊锻道次,并且选取合理的前滑值,设计了辊锻工序件和辊锻型槽;采用UG三维参数化建模软件完成了辊锻模具、压弯模具、预锻模具及终锻模具的设计。并采用有限元软件Deform-3D对前轴成形工艺进行数值模拟,通过观察在前轴成形工艺中各特征部位的充型情况,及成形过程中压力、温度的变化,并对成形后前轴锻件与实际生产前轴锻件的尺寸进行对比,验证了前轴成形工艺及模具设计的合理性,缩短了模具调试周期,提高了产品的设计效率,提高了材料利用率,降低了产品开发成本。所设计的前轴成形工艺和模具已应用于实际生产。

摘要：针对某重型卡车曲轴在辊锻制坯工艺中,辊锻件出现"耳朵"缺陷以及辊锻长度达不到要求的问题,采用正交试验设计与数值模拟分析相结合,对该曲轴的辊锻工艺进行了优化。利用排队评分法分析了辊锻模的入模圆角、过渡圆角和过渡斜度对成形工艺的影响,并通过优化模具结构参数控制辊锻件的成形情况。经生产验证,优化后的辊锻制坯工艺能够得到质量合格的辊锻件,材料利用率可达80%以上。

摘要：针对DK20连杆锤上模锻工艺的不足,提出了在高能螺旋压力机生产线上进行精密模锻的工艺方案,描述了各工步工装设计要点,对生产中存在的问题制定了有效的解决方案。与锤上模锻工艺相比,采用中频感应加热、三道次辊锻制坯,应用油压机先切边、再进行复合模冲孔和校正的工艺,减少了自由锻出坯、增碳调质、机加工大孔3道工序,实现了锻件余热调质,锻件制造成本降低20%以上,生产周期缩短50%。