摘要：针对环件冷辗扩的特点,结合环件冷辗扩机的工作原理,提出了四种不同的芯辊进给速度设计规范。以矩形截面为分析对象,根据进给速度为常数、每转进给量为常数、环件外径增长速度为常数和随动导向辊圆心的旋转速度为常数这四种控制条件,提出了芯辊进给速度设计方法,推导出了直径的增长规律。根据试验数据,以Abaqus为平台,模拟了四种进给速度规范下的辗扩过程,分析了冷辗扩力和环件成形的圆度变化规律。总结了四种设计方案的优缺点,提出了在不同辗扩阶段采用不同的进给规范的设计思路,以期能为环件冷辗扩的工艺和控制设计提供新的理论依据。

摘要：设计了一种基于进给速度引导曲线的参数曲线实时插补器,给出了进给速度引导曲线的B-样条曲线生成方法。该方法在数控加工之前,通过建立进给速度引导曲线,来取代参数曲线实时插补进给速度规划的前瞻处理。实验表明,采用这种基于速度引导曲线的参数曲线实时插补器后,实时计算任务少,可以获得良好的伺服轴进给速度平滑效果和实时插补性能。

摘要：环件轧制是轴承、齿轮、法兰、轮箍等环形零件或毛坯的重要生产工序,在机械、汽车、航空等工业中得到了广泛应用。环件轧制原理如图所示,驱动辊同时作旋转轧制运动和直线进给运动,芯辊和导向辊为轴线固定的空转辊,可通过接触摩擦随环件一起转动;轧制时由于驱动辊的作用,环件不断地咬入驱动辊与芯辊构成的轧制孔型或辊缝,产生壁厚减小直径扩大的塑性变形,最终成为具有一定壁厚和直径的环件制品。环件轧制中。

摘要：基于三菱M70数控系统,首先对涡旋型线理论及加工方法进行分析,着重探讨了C轴、X轴进给量与数控系统进给速度f与铣削速度ft的关系,并对涡旋定盘进行了精加工,实验结果表明其加工质量符合设计要求。

摘要：在实验基础上得出短电弧铣削加工进给速度对工具电极相对损耗的影响规律,并确定在特定铣削深度下的最优加工速度。实验分析发现:进给速度增加的过程中,各个阶段的损耗方式不相同;在一定范围内,随着工具电极进给速度的增加电极相对损耗呈现先减小后增大的趋势,当加工速度增加到0.75 mm/s时,电极相对损耗达到最小值10%。根据短电弧加工的机理和特点,提出了"逐差法"寻找不同铣削深度下最优电极进给速度,与手动寻找最优加工速度相对比发现二者结果相近。证明"逐差法"的准确性,为日后短电弧铣削加工探寻电极损耗提供参考。

摘要：在分析进给速度对轮廓误差影响的基础上,提出了一种基于进给速度自动修调的轮廓误差控制方法,并设计了相应的轮廓误差控制器。通过其在西门子840D数控机床上的应用,可以有效控制加工过程中的轮廓误差,从而为进一步提高工件轮廓加工精度提供了重要的方法与理论依据。

摘要：针对生产实践中轧环机进给速度的确定依赖于工艺调试和操作者的经验这个实际问题,对其影响因素进行了分析,以期对环件轧制进给速度的设计提供理论依据和计算方法。

摘要：分析了轧环机进给速度的影响因素，确定了进给速度的极限范围，导出了轧环机力能参数和轧制生产率与进给速度之间的关系，提出了进给速度的最优化模型，建立了轧环机进给速度设计理论。

摘要：针对原有进给速度误差补偿方法补偿值计算精度较低造成补偿结果二次误差的问题,设计曲面5轴数控加工进给速度误差自动补偿方法。根据多体系统构建机床坐标系并得出相应的相邻组件运动关联程度。通过相邻组件运动关联程度得出机床刀具运动变换矩阵,结合刀具位置矢量构建进给速度误差模型。对误差模型中的数值加以测量,以国际误差标准为基础制定进给速度补偿标准。在机床数控系统中引用自动补偿器完成误差补偿工作。至此,曲面5轴数控加工进给速度误差自动补偿方法设计完成。构建对比实验,与原有补偿方法相比,采用此方法后,工件的入刀深度与实验设定深度一致;采用原有方法后,与实验设定深度仍有误差存在。通过计算可知,此方法补偿精度高于原有方法20%。因此,此方法更为有效。

摘要：针对多轴联动数控机床加工时实际表面进给速度与程序中定义的速度不一致的问题,探讨了后置处理器系统设计中关于进给速度的处理方法。