摘要：运用Deform-3D有限元软件对轴承外圈闭式模锻成形进行了数值模拟,研究了连皮位置和型式对闭式模锻过程中金属流动、充填、凸模受力、应力应变和温度的影响。为了减少缺"肉"量和降低凸模受力,给出了合理的连皮位置和型式。这能为轴承外圈和类似锻件的闭式模锻工艺及模具设计提供依据。

摘要：针对曲轴模锻生产中普遍存在的平衡块充填困难、材料利用率低下的问题,对常规曲轴预制坯等厚连皮结构进行了优化设计。提出了梯形、凹形、凸型三种新型的工艺连皮形式,并构建有限元模型分别对其进行仿真分析。通过对比分析发现:连皮形式对曲轴预成形效果的影响很大,其中凸形连皮具有最优的平衡块填充能力。在此基础上进一步对凸形连皮的厚度进行了优化,最终得到了较优的连皮结构和厚度取值,研究内容最终得到实验验证。

摘要：应用Deform-3D数值模拟平底和斜底2种形式连皮及不同尺寸斜底连皮的齿轮模锻成形过程,研究连皮底部厚度h1、底部直径D1、斜角α、圆角R等参数对齿轮模锻过程中金属流动及变形力的影响,达到变形力较小、金属流动良好的目的,可为齿轮锻模的设计及模锻件的生产提供参考。

摘要：薄壁锻件采用一般锻造方法生产往往存在飞边和连皮,为解决这一问题,设计了具有活动模芯的精锻模和成形工艺,利用该模具将管坯锻成薄壁锻件,实现了薄壁锻件的无飞边无连皮精密锻造。此工艺具有材料利用率高、锻模寿命长、锻件质量好等优点。

摘要：针对16000kN摩擦压力机上开式模锻大圆锥齿轮锻件时出现锻件打不靠、充不满的问题,合理设计锻造工艺及模具,采用自由锻制坯、半闭式模锻成型的工艺,解决了生产该锻件时设备载荷能力不足的问题,获得了力学性能和几何尺寸优于开式模锻的锻件,同时也降低了材料消耗。

摘要：针对多拐曲轴材料利用率低的问题,采用数值模拟技术与生产试制结合的方法,对多拐曲轴毛坯精化问题进行了研究,提出了采用带阻力墙的飞边槽结构和凸形连皮形式实现曲轴毛坯精化的措施。以连皮的形状和厚度参数为指标,分析了不同结构形式的连皮对曲轴模锻成形的影响;以毛坯精化为设计指标,分析了阻力墙对不同下料尺寸毛坯的影响。研究结果表明,采用阻力墙和合理的连皮结构可以实现曲轴精密模锻毛坯的精化,此时阻力墙的斜度为10°、间隙为1～2.5mm、距模具型腔的位置为10mm,连皮结构为凸连皮、厚度为18mm。生产实践表明,多拐曲轴精化毛坯后材料利用率达到了88.3%。此研究成果可推广到其他曲轴毛坯精化技术中。

摘要：本文在生产和试验数据的基础上,经过分析比较提出:压力机上模锻齿轮镦粗工步镦粗饼的设计,饼厚不必满足V′_D=(1.01～1.05)V_D的关系要求。一般齿轮锻件采用平砧自由镦粗都可以满足成型要求。本文根据圆环镦粗的分流层计算原理,推导出一计算公式,并提出了一个可根据此公式进行计算的新的镦粗饼的设计准则。文中所述准则可供实际生产运用。

摘要：我公司焦化厂2~#、3~#炼焦炉煤粉装炉量的计量,原是由装煤车的司机操纵煤粉仓的气动闸门,使煤粉流进装煤车,连皮在机械秤上过秤记数之后,再送到炼焦炉炭化室(图1)。采用上述工艺流程的问题是:看秤员劳动强度大,看数和记数容易出差错,装煤量不能及时反映给煤车司机,煤粉流量不易控制。

摘要：运用有限元模拟软件对半轴齿轮的温精锻成形过程进行了数值模拟分析,找出了影响齿形成形的关键因素。设计出了一套合理的温精锻工艺和基于800 t双动液压机的模具。研究表明,恰当的模具结构及形状尺寸,合理的连皮厚度和位置可以有效地改善齿轮的填充情况,确保齿形的完全充满。

摘要：精密锻造成形具有生产效率高、成形精度高、综合力学性能好等优点,是目前汽车变速箱间隔衬套的主要成形工艺。结合零件特点设计了间隔衬套精密锻造及切边模具,采用有限元分析方法对间隔衬套锻造成形过程、毛坯尺寸优化以及进行冲连皮过程进行了分析。间隔衬套是汽车变速箱的主要零件之一,在汽车运行过程中承受较高的齿轮高速摩擦力和轴向应力,间隔衬套作为汽车变速器主要零部件需求很大。