摘要：中控技术股份有限公司承担的宁波某石化企业连续重整装置的实时优化(RTO)系统开发工作,采用自主研发的基于联立方程(EO)技术的流程工业过程模拟与设计软件APEX及重整反应机理模型,先后完成了重整反应器模型建模、全流程模型整合、校准模型、优化模型等,并通过中控自主研发的实时优化平台软件InPlant RTO完成了机理模型与先进控制(APC)系统的在线闭环联动,实现了连续重整装置的实时优化。该RTO系统以装置经济效益最大化为目标,根据原料性质、设备性能、产品价格等变化,及时优化调整重整反应温度、分馏塔操作等,并通过APC实现闭环调整,实现装置经济效益最大化。经标定,该RTO系统为装置带来约0.5%的BTX收率提升,年化经济效益约1010万元/年,效果显著。

摘要：针对企业连续重整装置扩能改造的需求,高密度催化剂为现有装置扩能改造提供了新的技术方案。中国石化九江分公司结合连续重整装置改造开展了国产连续重整高密度催化剂PS-Ⅷ的工业应用试验。结果表明:在重整进料量为163.3 t/h、加权平均入口温度(WAIT)为519℃、氢油摩尔比为2.24和质量空速为1.46 h^(-1)的操作条件下,C_(5)+产品收率(w)为88.4%,C_(5)+产品研究法辛烷值(RON)为101.8,芳烃产率(w)为69.7%,纯氢产率(w)为3.85%,催化剂损耗量较低,积炭速率与常规催化剂相当;在达到相同C_(5)+产品辛烷值的情况下,使用PS-Ⅷ时较使用PS-Ⅵ时的反应温度低4℃,C_(5)+产品收率(w)高0.5百分点,芳烃产率(w)高0.4百分点,纯氢产量高7.8 m^(3)/t,液化气产率(w)低0.3百分点。在原料油轻组分含量较高、芳构化指数低于设计值的情况下,PS-Ⅷ催化剂表现出良好的反应活性和选择性。PS-Ⅷ高密度催化剂工业应用试验的成功,对实现国产连续重整催化剂的系列化具有重要意义。

摘要：通过对螺旋扭曲管管束的制造难点与质量控制等环节的分析,阐述了扭曲管换热器的结构设计特点,分析总结螺旋扭曲管管束制造经验。以某炼化预加氢换热器换热优化改造为例,通过在实际装置中应用,验证扭曲管换热器的高效传热效率。

摘要：以逆流连续重整装置催化剂为研究对象,利用固定床反应器,在消除外扩散影响的条件下,系统考察了反应温度、氧分压以及碳含量等因素对催化剂烧焦速率的影响规律,并建立了幂级数形式的烧焦表观动力学方程。结果表明:烧焦速率随着反应温度、氧分压以及碳含量的增大而增大,动力学方程中氧的反应级数为0.78,碳的反应级数为0.68,表观反应活化能为9.98×10^(4) J mol。根据该方程可以准确计算不同条件下的催化剂烧焦速率,进而优化再生器的设计参数和操作条件,为逆流连续重整技术的进步奠定了理论基础。

摘要：在石化装置的工程设计中,不断合理优化装置平面布置,能达到节省占地,降低能耗,节约装置投资的目的。文中以某炼厂连续重整装置反再构架平面布置设计为例,阐述平面布置优化的背景、过程及产生的经济效益。同时提出,装置设计初期对工艺流程及设备设计的改进建议。

摘要：研究反应温度、反应压力、氢油物质的量比、催化剂装填比例、催化剂再生循环速率等工艺参数对连续重整工艺过程的影响规律。结果表明,随着C5+辛烷值逐渐增加,辛烷值收率出现最大值;当C5+辛烷值达到某一确定值后,再进一步增加C5+辛烷值,C6和C7芳烃收率增加,但C8和C9+芳烃收率略有下降。在此基础上提出"依据目标芳烃产物和辛烷值收率最大化原则进行芳烃型和汽油型装置设计"的理念,兼顾重整生成油的烯烃含量、装置的投资和能耗等,提出新建连续重整装置设计参数的确定原则。

摘要：根据某公司1.8 Mt/a连续重整装置反应产物空冷器管束大检修开工后出现泄漏的情况,介绍了重整反应系统的工艺流程和空冷器运行参数,阐述了空冷管束的大检修检查鉴定方法和空冷管束泄漏处理过程中尝试的各种方案,实现了空冷管束没有出入口阀门隔离情况下的在线更换。通过漏点宏观检查、工艺介质分析、管束内部垢样分析,得出日常运行过程中氯化铵盐沉积和大检修及开停工过程的潮湿环境使管束内部发生垢下腐蚀,最终导致管束穿孔泄漏。提出了加强原料中腐蚀元素监控、增加泄漏监测报警手段、优化停开工步骤、减少系统内水含量、丰富管束检测检查鉴定方法的对策,为空冷管束的长周期运行提供借鉴。

摘要：利用连续重整反应器数学模型等多种模型,开发了连续重整反应模拟计算软件包。通过国产超低压连续重整工业装置模拟计算,对连续重整反应模拟计算软件包进行了验证,C^+_5液体产品收率、芳烃产率和纯氢产率与对应实际值的绝对偏差分别为0.50%,0.94%和0.03%。计算值与实际值吻合较好,表明该软件包具有较好的可靠性与准确性,达到了工业应用的要求。连续重整反应模拟计算软件包计算功能齐全,能根据用户提供的重整原料油组成及性质和重整产品要求,为装置可研和设计提供全面而详尽的设计基础数据。该软件包也为提高连续重整装置的设计效率和优化设计方案提供了有效的工具。它还可用于研究重整反应操作条件(如反应温度等)对液体产品收率和芳烃、氢气等产率的影响。

摘要：UOP超低压连续重整技术以其较高的芳烃产率、较高的液体收率和氢气产率等特点,深受广大炼厂青睐。为进一步提升产品附加值、优化产品结构,某公司投资建设了100万t/a连续重整装置。通过对装置的全面标定可知,在装置原料与设计存在较大差别的情况下,预加氢单元超负荷、重整单元满负荷生产时,重整汽油辛烷值可以达到102.4以上,催化剂单耗为0.003 kg/t,装置标油能耗为98.63 kg/t,总体可以达到设计要求。但也存在诸如催化剂单耗偏高、部分单元设计不科学等问题,需进一步对装置进行消缺、改造,优化工艺操作参数。

摘要：催化重整装置预处理部分全馏分加氢工艺流程采用汽提塔完成汽提和分馏,简称“两塔合一”工艺设计,但该设计存在脱水效果不佳、操作不稳定等问题。以某1.5 Mt/a连续重整装置为例,在保证精制石脑油产品产量和质量的前提下,对原有“两塔合一”工艺设计进行了优化调整。优化后的方案可以保证汽提塔进料水含量稳定,提升了汽提塔的操作稳定性。通过优化换热流程,可降低装置能耗61.24 MJ/t,每年可节约操作费用397万元。