摘要：国内首套400 kt/a煤基石脑油连续重整装置于2020年10月投料试车成功。工业应用结果表明:以低温煤焦油加氢生产的石脑油为原料,采用PS-Ⅵ催化剂,当平均反应器入口温度为481℃时,C^(+)_(5)产品辛烷值可达107,液体收率达到93.48%,芳烃产率和纯氢产率分别为82.21%和4.55%,产氢纯度高达97.95%,并且重整生成油中几乎检测不到烯烃,可避免微量烯烃带来的负面影响。由于第一反应器和第二反应器的温降较大,在工艺设计时建议适当减少第一反应器和第二反应器的催化剂装填量,以提高催化剂的利用率。该装置的开车成功,开辟了一条以煤炭为原料生产芳烃的新途径。

摘要：从连续重整反应器的结构设计，说明其工艺过程和特点所在，并根据专利商UOP公司的建议，借鉴国内外同类设备的使用和检修经验，对部分内件进行修改，使反应器主要内件的机械可靠性大大增加，为重整装置的长周期正常运行提供了保障。

摘要：对反再框架的设备布置及管道设计提出安全方面应注意的问题,保证装置安全运行。

摘要：对 UOP 一代和国产超低压连续重整( SLCR)两种再生技术进行了比较。SLCR再生工艺由于采用了加压干冷循环,与 UOP 一代常压再生相比具有如下特点:加压再生使得催化剂烧焦氧含量下降,烧焦床层温度降低了15 ~ 20 ℃;氯化气体的高氧体积分数( 21%)有利于催化剂的铂分散,从而提高了催化剂的金属功能;再生气循环回路设置了干燥系统,干燥后的再生循环气的水质量分数低至 50 μg /g,水含量的下降使得催化剂的比表面积下降得更慢,寿命延长约 2 a;氯化气体自氯化区出口单独抽出,可实现低碳烧焦,提高了装置的操作弹性;采用 PSA 高纯氢作为还原氢有利于催化剂的还原;反应器和再生器内催化剂连续流动有利于保护其内件;催化剂采用无阀输送并优化了催化剂提升系统的设计,使得催化剂粉尘量降低了 86. 5%,但再生工艺相对复杂,综合看来 SLCR再生技术明显优于 UOP 一代技术。

摘要：目前随着炼油装置的精细化程度的加深,连续重整装置的需求也越来越大,现在随着油品升级的需要,连续重整装置更是各个炼油厂争相建设的装置。再生器是连续重整装置中催化剂再生部分的重要设备,是整个装置催化剂再生的关键设备,它的运行直接关系着连续重整装置再生部分的运行。再生器由于介质是催化剂,操作温度高,而且有温度波动,因此在材料和制造商都有其独特的要求。再生器壳体法兰尺寸大,容易发生密封泄漏,因此设计时需要对此处进行特别关注。再生器内件一般采用约翰逊网的内外网结构,其内构件尺寸和装配精度要求严格,制造要求高。就以上问题,本文在对再生器的设计过程中进行以下几个方面的探讨。

摘要：依托20世纪90年代中期建成投产的40×104 t/a连续重整装置的扩能改造,从装置规模、流程设置、能量综合利用等方面,采取了一系列节能措施实施改造。该装置所采取的节能改造方案包括:1结合原料特点优化进料方案,降低预处理反应部分的规模;2采用高效焊接板式换热器、双壳程换热器,提高反应进料/产物换热深度;3降低烟气出口温度,提高重整进料四合一加热炉效率;4优化换热流程,降低空冷入口温度,充分利用塔顶蒸发潜热。上述节能设计措施可将装置扩能13%,综合能耗降低502.4MJ/t。

摘要：闭锁料斗控制是连续重整装置实现催化剂正常循环的一个核心技术,被国外专有系统所垄断。根据闭锁料斗循环操作的特点,结合现有的PID控制,采用迭代学习控制算法设计了闭锁料斗学习控制器,并在现有的DCS平台上进行了实现。经过实际生产测试,控制效果良好,验证了闭锁料斗迭代学习控制器的可行性,为开发国产化的闭锁料斗控制系统创造了条件。

摘要：介绍了拥有连续重整专利技术的ＵＯＰ和ＩＦＰ两家公司的重整反应器的结构特征、制造加工难点和预加氢反应器选材、列管式立式换热器大型化现状以及这些设备的国产化情况。设计单位与设备制造单位和用户密切合作，顺利地完成了重整扇形筒和列管式立式换热器的设计与加工；开发了专用加工设备和特殊的加工工艺，解决了反应器开口接管的整体翻边对接补强难题；在安装过程中确保了反应器壳体椭圆度与中心管的垂直度。在连续重整装置关键设备的国产化道路上前进了一大步，并取得了一定的经济效益。

摘要：介绍了兰炼60万t/a连续重整－40万t/a芳烃抽提联合装置设计所采用的主要工艺技术，两个装置的联合设计特点，主要设备设计特点及平面与竖面布置的设计特点，经一年多的工业运转证明了该联合装置的设计是成功的。

摘要：通过对连续重整车间预加氢处理系统的现有流程进行分析,设计了合理可行的改造方案,节能降耗效益明显。