摘要：以平均酸值高达33.07 mgKOH/g不可食用的廉价酸化油为原料,利用自行设计的多频超声溢流槽连续强化酯交换反应生物柴油生产装置,先后经预酯化、酯交换两步反应,高效、低耗的制备生物柴油。主要考察了室温下物料流量(停留时间)、超声功率、超声频率及组合、KOH用量、醇油物质的量比对酯交换反应的影响及单位产品能耗。结果表明,多频组合超声辐射比单频更有利于生物柴油的制备;预酯化后的油料在流量为25 L/h(物料停留时间为54 min),催化剂(KOH)用量为1.2%(质量分数),醇油物质的量比为6∶1和各反应槽功率为200 W的条件下,甲酯产率达96.83%。50 L废弃酸化油能制得符合国标GB19147—2009的生物柴油48L,整个生物柴油制备过程总耗时和总耗电量仅为8.667 h、5.42 kWh。

摘要：以酸化油、乙醇为原料,在超临界条件下制备生物柴油。采用响应面设计和分析方法对工艺条件进行了优化,得到了最佳工艺条件:反应温度是284.8℃,醇油摩尔比30.8,反应时间43.7min,在此条件下产率达到89.7%。各因素对生物柴油产率影响的主次顺序为:反应温度>醇油摩尔比>反应时间,且反应温度与醇油摩尔比对生物柴油产率的交互影响效应显著,醇油摩尔比与反应时间对生物柴油产率的交互影响效应不太显著。

摘要：针对塔河油田酸化油乳化程度高,常规方法无法实现深度脱水的问题,通过高频脉冲电脱水单因素实验,考察脱水电压、频率、脉宽比和温度4个因素对脱水性能的影响。实验结果表明,高频脉冲电脱水的最佳参数为电压1 300 V、频率16 kHz、脉宽比70%。现场试验表明,高频脉冲电脱水装置在设计处理量以内运行时,能有效地将酸化油、老化油含水率降低至1%以下,经济效益显著。

摘要：介绍了工业化连续减压精馏分离脂肪酸装置 ( 50 0 0 t/ a) ,并叙述了油皂脚酸化油水解及甘油回收工艺。重点介绍了该分离装置的设计基础、工艺流程、操作参数、产品质量和经济效益。该装置分离效果良好 ,分离的单体脂肪酸纯度 >96% ,加纳色泽 :1 -2 #。副产物甘油含量达 98%。

摘要：以制备的1-丙基磺酸-3-甲基咪唑对甲苯磺酸([MIMPS][C7H7O3S])离子液体为催化剂结合自行设计的反应装置,对高酸值酸化油进行酯化降酸试验,考察了甲醇通入量、催化剂用量、反应温度和反应时间等因素对酸化油转化率和预酯化油酸值的影响,并考察了催化剂的重复使用性能。对离子液体的红外光谱分析结果表明制备的离子液体符合反应产物化学结构特征;热稳定性分析表明该离子液体在200℃以下具有较好的稳定性。通过单因素与正交试验确定最佳工艺条件:酸化油50 g、甲醇通入量0.99 mL/min、催化剂用量(以酸化油质量计)2.5%、反应时间3 h、反应温度105℃,在此条件下转化率可达98.42%,酸值由120 mg/g变为1.9 mg/g。油脂酯化降酸后酸值达到后续酯交换制备生物柴油酸值小于4 mg/g的指标要求。催化剂重复使用9次,转化率仍保持在75%以上,说明酸性离子液体催化剂对高酸值原料酯化降酸有很好的催化活性且具有良好的稳定性。