摘要：酸气回注的整体流程包括增压、脱水、管道输送和井口注入。回注过程按4或5级增压并设级间冷却,选用变频电驱往复式压缩机。多数项目没设独立脱水系统,采用压缩级间分离脱水。采用碳钢保温管道,部分长度较短的采用未保温不锈钢管道。密相或液相酸气直接注入井下。高含H2S酸性气田小规模硫磺回收,或生产的硫磺找不到销路时,最好的解决方法是酸气回注。对油田来说,酸气回注可实现气驱采油,有利于提高原油采收率。对富含H2S的酸气进行回注,能解决硫磺回收过程造成的污染,直接避免CO2和SO2等废气排放,有利于环境保护。

摘要：酸气回注过程中运用Phast软件研究管道泄漏孔径、风速、大气稳定度对酸气泄漏扩散面积的影响。模拟结果可以为设计人员更加详细了解酸气回注的范围,也能够为应急预案的制定提供一定的指导作用。

摘要：由于酸性油气田开发产生的酸气后处理受到硫磺回收成本和排放限制,酸气回注成为一种有效的选择。酸气回注风险高,技术难度大,目前主要应用于北美地区。本文回顾了国外酸气回注技术的发展现状,并结合实际工程案例,系统地介绍了酸气回注的工艺流程、回注选址、设备材料选择和安全环保要求等。讨论了自行开发酸气回注技术以及应用于国内外酸性气田开发工程项目的必要性。

摘要：酸气回注是一种安全环保的酸气处理方式,其原理是将酸气压缩后通过井筒回注到已废弃的产层或水层中。基于酸气不同组分的相平衡机理进行酸气回注方案设计,分析不同相态的输送方式,结合酸气脱水、增压、管线腐蚀和水合物防止等关键工艺技术,优选合理的回注工艺参数。

摘要：为解决常规酸气处理工艺成本高、污染环境等缺点,提出了一种经济、环保的酸气处理方法——酸气回注工艺。以塔河油田二号联合站为研究对象,结合国内外设计案例,进行了酸气回注工艺设计及过程模拟分析,设计包括井筒回注工艺、管输工艺和压缩工艺。采用GLEW-pro软件优化了回注酸气在井筒中的压力分布、密度分布和温度分布,确定井口回注压力为12.089 MPa;采用Ariel公司生产的四级往复式压缩机,压缩比为3.5,压缩机出口压力为15MPa;最后通过HYSYS软件模拟总体工艺处理过程,模拟结果显示该设计工艺能满足井筒回注压力要求,脱水率达99.5%,管输无游离水产生,确保了管道无腐蚀威胁、无水合物生成。

摘要：酸气回注技术已逐渐成为一种经济、环保、高效的酸气处理方法。针对顺北井区二号联油井的高含硫工况,在评价了回注酸气组分和回注条件的基础上,制定了相应的酸气回注方案。通过案例分析,阐述了酸气回注技术中地层选择、井口压力确定、压缩机选型、材料等工艺分析方法及方案制定应用技术。分析结果表明:酸气回注技术首先要考虑回注地层和井口回注压力;回注地层的选择要综合考虑地质和非地质两个方面因素;酸气回注方案制定过程中要利用相平衡原理充分脱水,防止腐蚀和水合物的生成;压缩机的选择除了基本设计外还应防止酸气在级间冷凝以及腐蚀。最终选择奥陶系地层作为回注地层,采用源头增压,四级增压方案实现酸气同层封存。

摘要：针对海上平台天然气脱硫脱碳及废气处理问题,提出一种“膜分离+酸气回注”工艺体系。分析了膜分离技术与酸气回注技术在石油化工领域应用情况,提出采用膜分离技术对海上平台采出气进行脱硫脱碳处理,再采用酸气回注技术将脱除的酸气回注至地层封存。结合某海上平台生产情况,设计了“二级膜分离+四级压缩”酸气回注工艺,从工艺设备成橇体积、系统生产能耗、工艺副产物处理等方面与LO-CAT工艺做对比。对比结果表明:“二级膜分离+四级压缩”酸气回注工艺设备成橇尺寸更小(11 m×8 m×7 m),系统生产能耗更低(269.9 kW),兼具无副产物生成、脱硫脱碳等优点。结论认为:膜材料多样性、分离与压缩级数可调节性,使“膜分离+酸气回注”工艺体系对不同油气田开发方案均有良好适用性,在海上平台应用具有良好经济与环保前景,国内相关领域研究有待进一步推进。

摘要：随着高酸性天然气气田的大规模开发,酸气(H2S和CO2)处理的压力日益增大。国内采用的硫回收工艺面临投资高、环保要求高、对高碳硫比及潜硫量不大的气田适用性差及成品硫磺的运输费与价格波动等问题。介绍了国外已开展的酸气回注工艺项目,并以川东北的普光气田为例,通过计算酸气回注工艺在固定投资及年操作费用的上下限区间,对硫回收工艺与酸气回注工艺进行了经济性对比。结果显示,酸气回注的经济成本仅为硫回收成本的60%左右,定量地说明了在一定条件下酸气回注工艺的经济效益要好于硫回收工艺。