摘要：阐述了重介质悬浮液组成及影响其密度的因素,综述了常用的重介质悬浮液密度的压差式测量方法研究现状及发展趋势,并对其未来发展方向做了展望。

摘要：在重介选煤工艺控制系统中,悬浮液的密度、液位、粘度参数控制系统是比较典型的非线性、大滞后的耦合系统。为解决控制系统数学模型难以建立以及各控制变量的解耦问题,提出重介悬浮液入料口密度配置方案,采用模糊参数自整定PID算法,并给出了其控制系统的实现方法。

摘要：针对对传统重介质悬浮液的调节只关注密度而对黏度控制较为忽视的现象,提出了建立三输入、三输出的控制模型的方法,对重介质悬浮液的密度和黏度的协调进行研究。通过选煤技术工艺流程分析、控制系统参数结构设计、控制过程建模分析以及控制过程建模完成了密度与黏度的协调研究。通过模型应用实测后发现,悬浮液性能、稳定性以及洗选效率显著提高,成本显著下降,对重介质选煤技术发展有所帮助。

摘要：为了解决传统的重介质分选过程忽略悬浮液黏度的建模与控制问题,首先分析了重介质分选工艺流程,以控制磁性物含量的方式控制黏度。然后建立了以补水阀和分流阀为控制量,悬浮液密度和磁性物含量为被控量的双输入、双输出控制模型。最后设计出基于模型预测控制(MPC)的悬浮液密度和黏度控制器。仿真结果表明:与传统的PID和前馈解耦控制器相比,MPC算法的超调量更小、抗干扰能力和鲁棒性更强。

摘要：为了提高重介质旋流器对高含量重密度组分难选原煤的分选效率,设计了新型重介质旋流器模型装置,建立了颗粒在离心旋转流场中沉降分离数学模型,采用试验与理论分析相结合的方法研究新型重介质旋流器的分选特性,揭示高含量重密度组分难选煤分选特性随工艺参数的变化规律,探索影响新型重介质旋流器流场工作悬浮液动态稳定性的因素及重产物排料输运机制。研究结果表明,新型重介质旋流器分选高含量重密度组分煤时,底流重产物排料能力强、处理量大;离心旋流场中的悬浮液密度梯度分布小、密度相对均匀,底流与溢流密度差值较低,流场中悬浮液稳定性更强;入料的压力与悬浮液动态稳定性、分选精度及重产物排料效率直接相关,随着入料的压力增大,底流、溢流口排出悬浮液密度差值增大,可能偏差E值降低,分选精度提高,重产物排出量升高;当入料的压力为25 kPa时,实际分选密度为1.666 g/cm^(3),可能偏差E值为0.09 g/cm^(3),重产物产率为75.23%。本研究为高含量重密度组分煤的分选提供了新的思路。

摘要：针对选煤厂重介质悬浮液密度主要采用密度壶检测,存在滞后现象,集控上位机界面显示与现场存在误差.影响人员的操作判断和正常的洗选生产等问题。为提升对悬浮液密度的控制效果,设计了选煤厂重介密度调节系统,实现重介洗选密控系统的自动调节,稳定了悬浮液的密度,大幅提升了精煤回收率。

摘要：阐述了阿拉善选煤厂主要存在磁铁矿粉质量不达标,原煤中矸石含量大,脱介设备超负荷运行,脱介筛设计不合理,煤泥中黏土矿物含量大和加药方式不合理等问题。针对存在的问题,通过指标化验、定期检查、生产抽查等,严格控制磁铁矿粉质量;及时定做合适的底流排料口,定期调整中心管的插入深度,安装防堵塞自动报警装置;在中煤脱介弧形筛前增加固定筛,调整磁选工况参数,适当调整磁选机磁偏角;增大喷水压力,增加喷水管和筛面挡板,调整脱介筛筛网孔径及筛板;通过分流装置控制悬浮液中煤泥含量,使其保持在40%左右;改进凝聚剂及絮凝剂的加药点及加药制度等措施对选煤厂进行改造。改造完成后,选煤厂磁选机磁选效率达到99.9%;介耗由5.04 kg/t降至2.00 kg/t,降低了3.04 kg/t;洗水质量浓度由原来的15 g/L变为5 g/L以下;精煤产品质量实现了9.5%～11.5%有效可调;每年可节约生产成本280万元,创造经济效益1500万元。