摘要：针对凸焊螺栓多工位镦挤与冲床切边相结合的工艺成形效率低下、成本高的问题,将其原有工序重新组合,设计出6工位凸焊螺栓冷镦成形工艺。利用Deform-3D软件对凸焊螺栓冷镦成形工艺各工序进行有限元仿真,从金属流动规律、填充饱满度和载荷分布状态等角度对模拟结果进行分析,验证工艺的可靠性;在此基础上,对各工位的模具结构进行设计,通过将切边挤孔复合模具的主模模芯设计为浮动结构,解决了该工序坯料杆部过短导致的夹钳传递困难的问题,并在切边挤孔时为坯料下表面提供支撑力,确保其下表面的平面度。凸焊螺栓批量试制结果表明:各工位制件表面光洁,填充完整,尺寸公差均在设计要求范围之内,新工艺生产效率提高了80%,可用于指导异形短杆螺栓的冷镦成形工艺开发和模具设计。

摘要：针对某热轧钢板桩轧制过程中的孔型设计问题,采用有限元分析软件的显示动力学算法,结合现场试验测量的参数,对钢板桩过渡孔型的轧制过程进行了数值模拟研究。根据模拟结果,可知道异型轧制断面内节点在宽展方向和延伸方向上的位移矢量分布规律和异形断面上跟踪节点处单位压力的变化情况。结果表明:异型轧制断面中翼缘处存在位移中性面,且腹板处设计变形量过大易在孔型中产生过充满等边部形变缺陷或轧制翘曲缺陷。

摘要：以某型号弹壳为研究对象,针对初始设计方案中弹壳底部成形后底火室侧壁微折叠的问题,通过微观组织观察和数值模拟确定微折叠产生于打凹成形,而导致微折叠产生的原因为:打凹成形过程中,隔板处金属的径向和轴向流动明显快于内侧壁,导致隔板与内壁连接处圆角的曲率半径持续变小,直至出现微折叠缺陷。同时,该微折叠缺陷在平底成形时保留并随着侧壁金属的轴向流动向下移动,与实际观测到的微折叠缺陷位置相吻合。为提高弹壳成形质量和避免该缺陷问题,提出一种修改打凹成形模具尺寸以改善打凹成形金属流动的改进方案,数值模拟和工艺试验结果均表明,采用改进方案后,打凹壳、平底壳均无微折叠缺陷,其他尺寸达到设计要求,改进工艺方案能够满足实际生产需求,提高了弹壳底部成形质量。

摘要：为提高某种汽车变速器花键轴的生产效率,同时保证生产质量和控制生产成本,对花键轴的整体结构进行了分析并设计了一套6工位冷精锻成形工艺。研究了花键轴材料的冷变形行为,并为模拟试验建立了比较准确的本构模型。通过Deform-3D软件详细分析了花键轴的冷精锻成形过程,发现了工位5中存在折叠缺陷,根据金属流动过程确定了缺陷起因,并对工位3和工位4的模具型腔进行了合理优化。试验结果表明,优化工艺能有效解决折叠缺陷,得到的花键轴成形完整且内部质量较好。此外,还对优化工艺进行了冷精锻试验,制得的花键轴产品外观较好,断面流线连续、分布有序,无明显缺陷,与模拟结果高度吻合,验证了优化工艺的有效性。

摘要：通过对等径三通多向模锻过程的弹塑性有限元模拟和实验验证 ,揭示了等径三通成形过程中金属流动的一般规律 ,为此类锻件的工艺设计提供了有价值的参考依据。

摘要：多楔楔横轧技术由于主楔与侧楔之间存在着相互制约和干涉作用,工艺十分复杂。模具形状、工艺参数、毛坯形状、材料性能及轧制温度等因素对轧件成形和金属流动均有不同程度的影响。本文应用ANSYS/LS-DYNA有限元软件分别对单楔和多楔楔横轧轧件轧制过程进行了数值模拟,获得了轧件塑性区的发展状况、轧件的几何形状变化情况和金属流动状况的全貌,输出了轧件端面移动量变化曲线,并对轧制过程不同阶段的应变和变形状态进行了深入细致的分析。研究发现,多楔楔横轧轧件变形情况较单楔楔横轧复杂得多,对应不同的轧制阶段,楔横轧轧件应变场、位移场和端面移动量呈现出不同的变化规律和特点。这对于深入认识多楔楔横轧轧制机理、合理设计多楔模具有至关重要的作用。

摘要：采用自行设计的连续流变挤压成形技术成功制备出Φ10mm的AZ61镁合金线材。在轧辊的挫动剪切作用下,合金从浇注口到挤压区,逐渐由发达的枝晶状组织演化为细小的等轴晶和球形晶。在挤压成形时,中心部位固相变形小,边部大,在圆弧流动区产生了优良的超细晶组织。在合理的技术条件下,制备的AZ61合金线材断面组织优良,呈现两相塑性流动的特征。浇注温度影响AZ61合金的固相率,进而对成形过程产生重要影响,合理的浇注温度为650℃左右。

摘要：根据带预制孔筒形件成形后侧壁上获得矩形孔的工艺特点及要求,设计了预制孔初始形状为扇形的坯料,采用理论分析和运用ETA/Dyanform软件进行数值模拟实验,深入分析其在拉深过程中的金属变形流动行为的力学机理,分析不同摩擦系数和压边力对金属流动规律的影响。结果表明:预制孔的存在破坏了坯料的完整性,使得孔周围材料的流动发生了显著的变化,通过改变摩擦系数和压边力等参数可以改善成形过程中金属变形和流动的均匀性,并找出利于拉深成形和质量提高的工艺参数。

摘要：膨胀套管技术在我国尚处于理论探索阶段。鉴于此 ,用ADINA软件的弹塑性有限元接触问题建立了可膨胀管膨胀过程的力学模型 ,对壁厚 8 94mm的 2 4 4 5mm套管进行膨胀过程的计算机模拟 ,通过分析和比较沿膨胀管径向不同位置处的单元节点组在X轴和Y轴方向的位移量 ,得出了膨胀管在不同摩擦系数和不同内径膨胀幅度时的金属流动规律 ,为膨胀锥体的结构设计和材料选择以及膨胀技术的实际应用提供了理论依据。

摘要：采用有限元软件***的三维网格重划分功能对铜管行星轧制从咬入到稳定轧制的全过程进行了有限元仿真分析,对轧制过程中金属的流动规律进行了研究。结果表明:管坯在轧制过程中发生了两次扭转;运用目前的设备,无法实现轧件在轧制过程中完全不转动,只能调试电机转速使轧件出口不转动。