摘要：通道式感应加热是近年来得到快速推广应用的中间包冶金新技术,其通道常为直通式结构。然而对于多流狭长型中间包,这种结构会造成包内各流钢水流动和温度差异大,从而影响铸坯质量的稳定性和一致性。为此,提出了一种分口通道结构,并以国内某钢厂一需要改造的6流中间包为原型,通过物理模拟方法探究了通道孔径、角度等对钢水流动的影响,且与常规直通道结构进行了对比。结果表明,分口两孔径分别为90、60 mm并配合挡坝结构的A1D方案可明显改善整个中间包的流动均匀性,各水口RTD曲线几乎重合。该结构应用于某厂重轨钢生产,铸坯质量稳定,各流钢水温差为0~3℃,取得了良好的应用效果。研究为该类中间包的结构设计提供了新的思路和方法,同时也表明传统的物理模拟方法仍可用于指导感应加热中间包的设计和优化。

摘要：用物理模型和数值模拟方法研究了四流大方坯连铸机中间包内的流体流动情况，计算了先前使用的中间包钢水速度场，同时也计算了经过优化后中间包内的钢水速度场，即在优化后的中间包内采用湍流抑制器，并且对挡渣墙重新设计。此外，在物理模型中测量了这2种情况下以及其它中间包结构条件下的流动特征。物理模型试验结果表明：在先前结构的中间包内，在同一侧两个出口处的停留时间分布（RTD）曲线存在较大差别。根据对先前中间包速度场的数值计算，我们可以看到：在中间包内冲击区的钢水流动速度和湍流程度较大，其主要原因是由于从大包长水口流出的钢水具有较高的速度，而且由于其表面涡流的影响导致其加剧对中间包内衬的侵蚀和卷渣现象发生。在先前带有挡渣墙的中间包内，其速度场具有非对称性，而且在四流中间包的一侧存在短路流。在优化了带有湍流抑制器和重新设计挡渣墙的中间包结构中，在中间包同一侧两个出口处的RTD曲线相类似，减缓了中间包冲击区内的速度和湍流程度，使钢水流动变得相对平稳并且具有对称性，在优化后的中间包内消除了表面涡流和短路流现象。这种形式的中间包结构同时提高了钢水去除夹杂物的能力。为了有效地提高中间包内的流体流动特征，应该将湍流抑制器应用在经过其它精心设计的控流装置上。

摘要：在水口内下降流上施以旋转成分的旋转流浸入式水口．水口内钢水的流动与一般水口不同，并要求喷口的设计符合这一特性。用三种不同喷口的水口，研究喷口形状对结晶器内钢水流动的影响。水模实验条件如下：