摘要：1前言马钢公司是国家特大型钢铁联合企业之一，经过近50年的发展，特别是“十五”期间的技术改造和结构调整，企业有了长足发展。具备了年产1000万t钢的生产能力。2005年钢产量达964万t。马钢现有三个钢厂。分别拥有公称容量为30t转炉4座、50t转炉4座、95t转炉1座、120t转炉2座。马钢第一钢轧总厂于1962年建成投产。原有185t平炉2座，平炉烟气污染较严重，根据国家关于环保方面的要求，2000年起进行了技术改造，改造工程2003年全面完工投入运行，现有公称容量95t的氧气顶吹转炉1座、120t转炉2座。设计年产钢300万t。2005年钢产量已超过设计。2006年计划为365万t。

摘要：轧辊（图1）是某厂生产的轧尖机的关键部件，设计选用材料为9SiCr，技术要求为：辊身硬度61～63HRC，轴颈硬度38～46HRC。根据轧辊服役条件和力学性能要求，其热处理采用调质后进行工频表面淬火的工艺较佳，但受工厂生产条件的限制，结合具体情况，轧辊原最终热处理是在“粗加工→调质处理→半精加工”后整体加热淬火，再对轴颈进行局部高温回火。用该工艺生产的轧辊在使用过程中曾出现在其轴颈根部发生脆性断裂的现象。

摘要：作为马钢H型钢、高速线材、棒材生产基地的三钢轧,4条生产线的主要技术装备几乎均由国外提供,具有国际选进水平。近年来由于三钢轧炼钢生产节奏不断加快,以及中国名牌H型钢、高附加值冷镦钢产能的进一步释放,对生产设备的精度也有了更高要求。生产过程部分备件更换没有国内生产厂家,只能依赖进口。而进口备件不仅价格昂贵,有的还因运输等原因致供货周期延长,这不仅增加了生产成本,而且还影响生产的正常进行。因此三钢轧职工认识到只有通过自主创新推进技术装备国产化,才能实现经济效益最大化。2007年以来,三钢轧技术人员与马钢重机公司进行联合技术攻关,在不影响炼钢生产的情况下,克服种种困难,先后完成2座转炉煤气回收系统整套自动控制阀、煤气柜等国产化改造,且运行结果显示系统状态良好。H型钢生产线引进的一台龙门吊,存在操作不平稳、不利于检查和维修等弊端,三钢轧对其进行了自主创新改造,所有部件全部实现国产化,不仅节约备件成本,且操作简便、安全。连铸分厂2号连铸机控制系统因进口电机故障引起精度下降,造成塞棒自动控制不稳定而影响生产钢的质量水平。该分厂的员工积极进行技术攻关,修复了10余台进口电机,还为其改进了部件设计。马钢三钢轧员工自主创新推进...

摘要：随着计算机在轧钢领域的广泛应用，重轨孔型设计利用计算机技术是今后发展的必然趋势，结合鞍钢大型厂的实际情况，编制了重轨孔型设计软件，应用该软件后，明显地提高了设计工作效率，加快了新品种的开发速度。介绍了该软件的编制方法、系统的功能及程序结构。

摘要：针对钢轨复杂曲面的特点,设计了环形频闪的照明方案,利用7台线阵相机完成钢轨完整表面图像的采集;建立钢轨表面点云模型,根据钢轨基本形状重新标定光源方向,计算钢轨表面法向量,从而正确重构钢轨三维表面;提出引入点云配准消除运动方向梯度误差的方法,提高钢轨表面三维重建的精度。利用重建得到的钢轨表面三维模型进行表面缺陷的宽度和深度测量,平均相对误差为7.23%,证明该方法可用于钢轨表面缺陷的三维在线检测。