摘要：考虑侧钻水平井曲率半径大、环空间隙小等特征 ,建立下部钻具力学分析和钻具造斜率计算方法 ,通过垫块厚度、安放位置以及井眼曲率对螺杆钻具造斜率的影响规律分析 ,设计了侧钻水平井造斜钻具组合。经大庆油田 2口侧钻水平井应用表明 ,设计的螺杆钻具造斜率与实钻造斜率十分吻合 ,不仅满足了井眼轨道控制需要 ,还应用垫块取代了稳定器 ,为侧钻水平井设计造斜率高、井眼环空间隙大的动力钻具提供了一种新途径。

摘要：分析了网络环境下石油钻具组合设计的特点,针对目前钻具组合设计集成软件系统在处理复杂动态的、跨地区部门的钻具组合设计人员群体协作工作时,缺乏足够的协同性和临场感,运用计算机支持协同工作的最新技术,面向石油钻井中钻具组合设计过程,研究开发基于CSCW的协同式钻具组合辅助设计软件系统,建立由计算机网络支持的多智能体钻具组合协作设计软件应用平台环境,利用网络通信和移动计算技术来实现动态钻具组合设计信息的多方传输和并行设计。

摘要：为提高钻具组合设计过程中的设计知识利用率和设计效率,提出一种基于本体的钻具组合智能设计方法.该方法通过构建井眼参数、地层参数、模型知识以及钻井工程实例的本体模型,实现了对钻具组合设计知识的表示,构建钻具组合设计知识库,建立了本体间的语义映射关系,完成了对钻具组合设计知识的组织、推送和嵌入.最后,结合基于案例的推理方法,实现了对钻具组合的智能设计.

摘要：中国石油化工股份有限公司川东北河坝区块大斜度定向井,在不同工况作业(如正常、滑动钻进、起下钻等)过程中都存在着造斜段轨迹控制难度大、施工摩擦阻力大等难题。为此,从井眼轨道设计入手,在系统分析常用轨道设计方法的基础上,得出除了查图法和作图法外,一般应采用解析法进行设计的认识,设计思路:首先根据给定设计条件求出不同轨迹关键参数,然后求出轨道节点数据,最后求出轨道分点数据。结合该区块大斜度定向井的特点,对轨道设计中的关键参数、轨道剖面类型等进行优化,优化设计原则:①轨迹设计必须满足地质靶点、中靶方位以及现场施工条件(如钻机型号、定向仪器等)的要求;②井眼轨迹几何形状最优化设计首先须满足常规导向钻具组合造斜率的要求、特定套管柱和井眼轨迹的相互适应性,其次要求轨迹最短、管柱的摩擦阻力相对最小,最后要求轨迹光滑过渡和井眼曲率均匀。优化设计的步骤:先根据地质参数(如靶点垂深、水平位移等)和工艺水平(如定向工具型号、性能等),对造斜点以下井段进行钻井方式和钻具组合设计,然后才能对大斜度井井眼轨道进行优化设计。将所形成的大斜度定向井轨道优化设计技术成果应用于HB1-1D等多口大斜度井钻井设计和施工作业中,均顺利实现了地质中靶和完井作业,为该区块后续部署井的轨道设计提供了依据。

摘要：在原有井眼基础上,进行小井眼加深作业可以加快开发进度,降低开发成本。在小井眼加深井作业时需要先用平底磨鞋磨穿人工井底,由于井底中心研磨线速度小限制了整个平磨作业的机械钻速。为了提高井底中心处的研磨速度,建立了磨鞋—钻柱动力学模型,研究了磨鞋直径、钻铤直径和转速等因素对井底研磨线速度分布的影响。数值模拟结果表明,磨鞋直径对磨鞋中心在井底的运动轨迹影响最大,进而影响平磨线速度分布,适当缩小磨鞋尺寸将极大地提高井底中心处的线速度和最终的平磨机械钻速,存在一个最佳的磨鞋直径;钻铤的影响较小,但没必要使用大尺寸钻铤;地面转速大小影响平磨的均匀度,转速越大研磨越均匀,转速过小容易导致井周磨损不到,增加后期修复井眼的时间,在设备允许的前提下应尽可能提高平磨转速。最后根据数值模拟结果重新设计了平磨钻具组合,并开展了3口井的现场试验,试验结果证明改进的设计可以大幅地提高平磨机械钻速,实验确定的最佳磨鞋尺寸和数值模拟结果相近,研磨机械钻速是原设计的3倍;磨鞋尺寸较小时,研磨机械钻速也远高于原设计,但此时后期修复井眼的时间也较长。

摘要：介绍了大庆第一口分支水平井肇42-支26井工程设计的情况,给出了分支井设计的一般性原则和大庆油田具体情况相结合后的设计结果,主要包括分支类型选择、井眼轨迹设计、侧钻方式选择、钻具组合设计、钻井液设计、完井方式设计,最后给出了设计的几点体会。