摘要：以数控钻削加工中的钻削温度和钻削力为测量对象,研究了热电偶测温和电阻应变片电桥测力方法,设计了热电偶测温装置和钻削测力仪,通过基于单片机编程的数据处理,系统可实现对数控钻削加工过程的自动监测和故障报警。

摘要：用Deform-3D对麻花钻钻削过程进行仿真研究,建立麻花钻钻削的三维有限元模型,用正交实验的设计方法分析了钻头直径、进给速度和主轴转速等因素对钻削力的影响,并得到了钻削温度的分布规律以及主轴转速对钻削温度的影响。

摘要：工业机器人大多是由一系列连杆通过关节串联在一起的结构,因此刚性不足。进行制孔时,机器人容易受到切削力的作用产生振颤,影响到制孔精度。为进行机器人制孔过程动力学仿真,考虑机器人关节的柔性,将其简化成有刚度、阻尼的线性扭转弹簧,建立机器人动力学模型;采用数学分析和经验结合的方法,建立标准麻花钻的钻削力预测模型。以钻削力为末端外载荷,将两种模型联合,进行Simulink仿真。仅考虑制孔系统末端在钻头进给方向的动态变化,其导致进给量、钻削力的动态变化,这些将对机器人系统以及制孔质量产生影响。在某一位姿进行仿真,不同的钻削速度将会产生不同形式的关节变形以及钻削力变化,进而推测制孔系统振动效应,对提高机器人系统稳定性,提高制孔质量和精度有一定指导意义。

摘要：这里以难加工材料钛合金为研究对象,针对钛合金材料的加工难点特性,选择目前国内相应的硬质合金材料,并优化组合出不同的钻头几何参数,进行了深孔钻削试验。通过对试验结果进行分析,确定出适合加工钛合金材料的深孔钻用刀片材料和几何参数。

摘要：为研究微小深孔钻削过程中钻头受力的变化规律,研制了一种电阻应变式钻削力在线测量装置。首先根据轴向、切向和径向钻削分力的测试需求,设计了测力仪机电结构;然后以微处理器为核心,通过信号放大、模拟滤波、模数变换和数字滤波等信号处理过程,实现了钻削力信号的实时检测和传输;最后对测力仪进行静态标定和钻削力动态监测实验。实验结果表明,测力仪轴向力、切向力和径向力的非线性误差和不重复度误差均小于1%;测力仪输出的钻削力曲线数据实时映射了钻削力的变化,可以满足钻削控制研究和实际工程应用的需求。

摘要：运用ABAQUS/Explicit对颗粒增强铝基复合材料(SiCp/Al)进行0.5mm微孔钻削有限元仿真,通过研究网格尺寸和质量放大系数对钻削力结果的影响,优化微孔钻削仿真的参数,模拟主轴转速和进给速度对钻削力的变化规律、钻屑的形成及其形貌的作用规律。基于仿真结果设置主轴转速和进给速度,进行SiCp/Al复合材料微孔钻削试验。结果表明:选取合适的单元尺寸和质量放大系数可明显提高仿真精度;低主轴转速、大切削厚度会产生较大的碎片状钻屑,使排屑困难;仿真时采用材料均质化模型会带来一定的误差。

摘要：开发一种骨材料钻削状态监测平台,提取钻削过程的钻削力及振动信号。基于骨材料钻削过程的信号特征,将骨材料钻削过程划分为五个阶段,探究不同进给速度和转速对钻削过程钻削力的影响。研究得出在同一进给速度下,钻削过程钻削力随着主轴转速的增大而减小,在同一转速下,钻削过程钻削力随着进给速度的增大而增大的普适性结论。

摘要：从钻削力、钻削扭矩、刀具耐用度等方面对比了４０Ｃｒ调质钢与４５碳钢、ＱＴ５０—５球墨铸铁的钻削加工性。采用正交回归方法进行试验设计与处理，建立了钻削力、钻削扭矩及刀具耐用度的经验公式，实验结果表明：４０Ｃｒ钢的钻削加工性与４５钢相当。