摘要：日前，国内首台自动定位掘进钻车试制成功。该设备实现钻车定位找孔过程的计算机自动控制，实现了一键钻孔作业，定位迅速、准确，智能化程度高，达到了减人提效的目的，并获4项实用新型专利，经河北省机械产品质量监督检验总站检测，各项技术指标达到设计要求。该项设备研发是冀中能源石煤机公司与河北科技大学联合承担的石家庄市科技局项目，涉及多种前沿技术领域的高端集成，主要包括钻车位置定位技术、钻车位姿检测与矫正、钻臂的自动定位技术、计算机仿真技术、机器人智能控制技术，

摘要：设计了一种具有多种功能的复合坐标式钻车工作机构，并采用电液比例控制自动平移及摆角测量系统。

摘要：结合ZPG20G钻装机的工作臂对钻车类工作臂的基本构成、工作原理及基本参数的选定作一简要的分析。

摘要：钻车和钻装机的关键部件──钻臂的结构如图1所示，其中补偿油缸的作用是在整机不动的状态下补偿推进器与岩面之间的距离以及将推进器顶紧岩面。通常认为推进器应该顶紧岩面以提高钻臂的刚度，缺少定量的分析所需顶紧力的大小。本文从振动理论出发分析顶紧力对钻臂的影响，以便设计合理的补偿油缸控制回路。囹1钻臂结构！一推进思；2一补偿油缸；3一托架；4一臂扦1受力分析以推进器为受力体，在工作过程中，其受J如图2所示。图2推进器受力分析1一以头；2一托针8；3一针杆；4一补偿油缸座；5一推进翼；6一公岩机图中：Ft一推进力的反作用力；Fd一顶紧力的反作用力；Fm一推进器与托架之间的摩擦力；FP一补偿油缸产生的力；G一推进器的总重力；N一托架对推进力的支反力。根据力学平衡原理可得：Fi十Fd十F。－Fp一0，即：Fd-Fp一（Ft＋F。）由此可知，若Fd＞0，则Fp＞Ft＋F。；即：如果要产生顶紧力，必须使补偿力大于推进力与摩擦力之和。假设推进器的补偿油缸全部伸出，凿岩机处在最前端时为推进器处于最恶劣的工作状态，这时推进器受力可简化成如图3所示。图3推进器受力分析QI一凿岩机的重力；K一托系与臂杆合成的刚度；qZ一推进油缸的单位长度...

摘要：从五十年代起,国立镍钴锡工业科学研究设计院在金属矿山综合机械化和新型矿山设备的研制方面做了大量工作,这些工作是由设计院的综合机械化科研处进行的,该部包括6个试验室、4个设计科和1个实验场。设计院的试验厂承担样机(批量)和实验设备的制造工作。综合机械化科研处的主要工作是,为有色冶金露天矿和地下矿的主要和辅助工艺过程机械化进行设备和机器的研究、论证。

摘要：近年来,国家提倡采掘工程实现"机械化换人、自动化减人",从根本上有效防范和遏制了重大事故的发生。采掘设备的机械化、自动化的关键技术是全液压凿岩机,我国采掘工业从事该项研究、设计、制造已五十余年。由中国地质大学(武汉)研发的系列全液压凿岩机已达到国际同类产品的水平,在此基础上设计完成了适用于多种开挖条件的系列全液压凿岩钻车。

摘要：在GB/T28783—2012/ISO8778:2003规定的标准参考大气条件下,结合螺杆空压机和矿山气动机械的特性,推导出螺杆空压机的公称容积流量与气动机械公称耗气量的关系,定义受大气气压和温度影响的大气影响系数ξ,供遍布于全国各地矿山工场的空压机—气动机械组合系统的正确选型、特殊设计时参考。

摘要：为了解决煤矿井下全液压分体钻机搬迁劳动强度大,调角及稳固时工人劳动强度大的问题,本文拟将ZDY6000S全液压分体钻机履带化改造,为了保留分体钻机空间摆布灵活的优势,将钻机分为钻车和泵车两部分。通过对多自由变幅装置的应用,使钻机在调角和调高时实现全液压控制,大幅降低了操作人员的劳动强度。现场施工证明,改造后的钻机不仅降低了作业人员的劳动强度,还减少了钻孔辅助时间,提高了钻机的钻进效率,并使钻机能够施工多种类型的钻孔,提高了钻机的巷道适应性。

摘要：在实验和理论分析基础上，提出了适合我国国情的钻车优化布孔监控系统和实用方案。采用优化布孔程序随机工作，保证了光面爆破理论的正确实施，克服了以往煤破参数不易随工作面条件而变化的缺陷；采用了自制传感器克服了现有传感器不适应井下条件的限制；并且在控制程序的设计中采用了多级中间结果与实测数据校核的方法。本文着重论述了这一系统的性能及实验结果。

摘要：针对目前探放水钻机质量大、移动困难、钻进速度快、单次只能钻进一个钻孔的缺陷,提出了一种新型的探放水钻机。该钻机采用了钻车和泵车分离式设计方案,应用灵活性高、钻进速度快、单次可同时对两个钻孔进行钻进作业。实际应用证明,新型探放水钻机有效地解决了传统钻进的缺陷,提高了煤矿井下钻机钻机作业效率和施工质量,具有较大的应用推广价值。