摘要：以往,电子类产品的内部零件都用经加工成空心碳钢制成。这种材料的耐热性、耐蚀性虽好,但是有重、易破裂、基材暴露处易腐蚀等缺点,所以高档产品都改用不锈钢制作。从电波效率考虑,最好用奥氏体不锈钢。由于改善了内部设计,又顾及成本,主要使用价廉的铁素体不锈钢。 但是,多功能电子类、气体类加热器和摩托车排气管等,在使用时的温度为200～500℃左右,内部零件用普通不锈钢制造,有良好的抗氧化性,然而表面易产生回火色,致使售价明显下降。另外,因受含食盐等的附着物的腐蚀,其耐蚀性变坏。

摘要：合理设计球铁的化学成分,控制铁液温度,采用型内孕育工艺,可稳定生产出高韧性铁素体球墨铸铁,减少热处理工序。

摘要：为了更好地理解并确定奥氏体不锈钢中铁素体含量的测定要求,简要介绍了奥氏体不锈钢中δ铁素体与α铁素体的形成及其对力学性能的影响,概述了俄罗斯标准中奥氏体不锈钢铁素体含量测定的内容,梳理了奥氏体不锈钢中铁素体含量的金相法测定标准GB/T 13305—2008的发展历史,并分析了该标准存在的一些问题,最后对GB/T 13305—2008标准中存在的问题提出了修改建议。

摘要：本文通过对冲击韧性差的Cr13不锈钢进行分析。结果表明,带状铁素体的形成是影响Cr13不锈钢冲击韧性的主要原因;锻造加热温度过高是构成铁素体大量析出及带状分布的一个重要因素;并且提出通过等温退火处理的工艺方案来改变带状铁素体的分布,虽然通过等温退火处理后的力学性能可以满足设计的要求,可以适当缓解铁素体的分布,但是不能从根本上消除带状铁素体,所以只有通过严格控制锻造工艺参数和制造过程才能从根本上消除其带状铁素体。

摘要：本文介绍了专利商对应用于加氢裂化REAC系统的双相不锈钢S32205焊接接头的要求,简要说明了双相不锈钢的焊接工艺评定;分析了填充金属化学成分、焊接线能量、焊接冷却速度对双相不锈钢焊缝铁素体含量的影响;分析了双相不锈钢焊缝铁素体含量达到专利商要求的能力,以及手工电弧焊焊缝铁素体含量达不到专利商35%~60%要求的原因是焊条化学成分设计的结果;分析了焊缝铁素体含量要求的合理性,介绍了AWS、API、NACE及国家行业标准对于双相不锈钢焊接接头铁素体含量的要求;介绍了现场的焊接工艺,以及使实际焊缝达到使用要求的方法.

摘要：QT450-10铁素体基体球铁以往多以热处理的方式进行生产，不仅生产成本高、工艺复杂，而且生产周期长，为大量生产带来一定困难。若采用铸态生产QT450-10球铁，便能较好地解决上述问题。在这方面，我们做了很多工艺试验，并取得了可喜的效果。

摘要：薄规格热带钢代替部分冷带钢，具有明显的市场效益。本文介绍了生产薄规格热带钢的若干工艺，包括铁素体轧制技术、薄板坯热连轧技术和无头轧制技术；并提出了作者的观点。

摘要：采用MMS-300热/力模拟试验机研究了"水冷+保温+淬火"冷却模式下工艺参数对C-Mn双相钢铁素体体积分数的影响,并进行了实验钢的热轧实验。结果表明,随着变形后冷却速度的提高,铁素体体积分数逐渐减少;随着保温温度的降低,铁素体体积分数先增大后减少,当保温温度为700℃时,铁素体体积分数最高;随着保温时间的延长,铁素体体积分数逐渐增加;采用低C低Mn的成分设计,结合高温轧制+超快冷技术在实验室生产出DP540级热轧双相钢。

摘要：设计了不同相构成的超高强DH钢,抗拉强度均大于1300 MPa,组织由铁素体、马氏体、残留奥氏体和极少量碳化物构成.对比了不同相构成对超高强DH钢力学性能和应变硬化行为等的影响,并深入研究了残留奥氏体在超高强度DH钢中的作用机制.结果表明:随着马氏体和残留奥氏体体积分数的增大,铁素体体积分数的减小,实验钢屈服和抗拉强度同时升高,而延伸率呈先增大后减小趋势.软韧相铁素体体积分数的减小和硬相马氏体体积分数的增大导致屈服强度和抗拉强度增加.相对于回火马氏体,淬火马氏体对强度的提升更显著,在拉伸过程中转变的残留奥氏体的量是引起延伸率变化的主要原因,组织中显著的带状组织会造成颈缩后延伸率的明显降低.通过对应变硬化行为的分析表明,随着真应变的增大,应变硬化率呈减小的趋势,在真应变大于2%后的大范围内,对于应变硬化率,DH1>DH2>DH3,主要与铁素体体积分数有关;在真应变大于5.73%后,DH2钢的应变硬化率高于DH1钢和DH3钢,主要与DH2钢中更显著的TRIP效应有关.除了残留奥氏体体积分数,残留奥氏体中的碳含量对TRIP效应同样有显著的影响.较高比例的硬相马氏体组织结合适当比例的软韧相铁素体和残留奥氏体有助于DH2钢获得最良好的强塑积13.17 GPa·%,其中屈服强度达880 MPa,抗拉强度达1497 MPa,均匀延伸率为6.71%,总伸长率为8.8%,颈缩后延伸率为2.09%,屈强比0.59.

摘要：对780MPa级工程机械用钢进行了现场批量生产试制,对其组织与性能进行了研究.通过合理的成分设计,采用控制轧制和超快冷+层流冷却的两阶段冷却路径控制,获得了良好的组织与性能.结果表明:终轧后采用超快冷+层流冷却工艺,超快冷的出口温度在650℃,卷取温度在570℃,试验钢的屈服强度大于685 MPa,抗拉强度大于785 MPa,并具有良好的冲击性能、成形性能及焊接性能.试验钢的组织为铁素体+少量珠光体,同时,在铁素体的基体上,存在大量10nm左右的弥散析出或相间析出(Nb,Ti)(C,N),有效提高了试验钢的强度.