摘要：为了研究预制孔无铆连接的工艺参数对铆接质量的影响,设计了预制孔无铆连接模型,以板厚、冲头半径、预制孔半径、倒角尺寸等为变量,分析得到了无铆连接中一种变量组合对应的该种组合下预制孔尺寸的最佳取值。建立了预制孔无铆连接的有限元模型,通过DEFORM-2D软件模拟预制孔无铆连接过程,控制铆接成形后的铆接头底厚值为0.2 mm,在预制孔半径范围计算公式所确定的范围内选取预制孔最佳尺寸参数,研究了预制孔倒角尺寸对铆接头成形质量的影响。结果表明,预制孔的半径、倒角尺寸等直接影响铆接头质量,上、下板材厚度均为2 mm,预制孔半径选用4.01 mm,倒角尺寸为1.2×45°时,铆接质量最好;铆接速度影响铆接头的颈厚值,铆接速度越大,颈厚值越小。

摘要：针对箱体类金属工件铆接质量难以检测、检测效率及精度低的问题,通过分析半空心铆钉铆接特点,基于机器视觉技术,提出了一种特征融合与机器学习结合的铆接质量检测方法。首先,为了克服铆钉反光及背景噪声和纹理的影响,提出改进的Retinex图像增强算法和多阈值目标分割算法,得到铆钉及镦头等感兴趣区域;其次,为了准确描述缺陷特征,提取目标区域的几何形状及Zernike矩等12维特征向量;最后,设计了基于ELM分类算法实现缺陷的分类。实验结果表明,该方法能够准确检测出铆接质量缺陷,“合格-缺陷”二分类和缺陷多分类检测正确率分别为95.2%和92%,且满足实时在线检测需求。

摘要：为实现铆接质量数字化检测和质量追溯,提出基于机器学习的铆接质量数字化检测方法。使用CCD摄像机对铆接部位进行图像采集,然后进行中值滤波、Canny边缘检测、图像形态学处理等,实现铆接部位裂纹检测和特征信息提取。利用改进的粒子群优化最小二乘支持向量机算法建立铆接质量检测模型,并使用检测样本对模型进行检验。对不合格的铆接进行质量追溯,应用专家系统判断产生缺陷的原因。在某型号飞机装配车间对原型系统进行应用验证。结果表明:所设计的系统检测准确率达96%,可提高铆接质量检测效率、统一检测标准、减少工人劳动。

摘要：通过对6063铝合金板料自冲铆接过程的实验和数值模拟,分析了自冲铆接工艺过程中半空心铆钉和板料的变形和受力。对比研究了铆接过程中铆钉载荷与位移的关系曲线,探讨了模具的深度、模具凸台高度和模具圆角半径对铆接质量的影响。研究表明,计算机模拟与实验结果吻合良好,自冲铆接工艺参数的探讨为提高铆接质量提供了理论依据。

摘要：为探究CFRP和AA6061铝合金异质叠层板的自冲铆过程,设计了自冲铆试验,分析了不同厚度CFRP和不同厚度AA6061铝合金组合方式对铆接质量影响,并确定了最佳组合方式。基于损伤失效本构关系,建立CFRP和AA6061铝合金自冲铆接有限元模型,分析铆接过程中损伤与变形情况。结果表明:CFRP(2 mm)和AA6061铝合金(2 mm)组合方式自冲铆连接后表面成形质量最佳,该种组合异质板接头残余底厚为0.72 mm,互锁长度为0.36 mm,铆钉开口量为0.73 mm;自冲铆工作完成后,CFRP和AA6061铝合金接头残余应力主要分布在铆钉孔内外侧的CFRP区域内,钉脚尖与AA6061铝合金之间的最大挤压应力值为2910 MPa;铆接过程可分为压紧阶段、刺穿阶段和成形阶段,铆接力峰值载荷为19.6 kN。

摘要：文章介绍了低速载货车铆接车架质量缺陷和工模夹具的关系,探讨了在现有生产条件下,为了适应多车型多部位铆接的需要,以及避免出现铆接质量缺陷,结合生产实际对铆接模具、工具、夹具进行设计和改进,实践证明使用效果较好。同时,对铆接车架工模夹具的设计和改进必须联系生产实际情况这个思维方向进行了有益的探索。