摘要：对某堆存铜渣开展了工艺矿物学及选矿试验研究,并确定了回收其中铜金属的选矿工艺流程及参数。在原矿含铜0.81%条件下,以Z-200为捕收剂、2#油为起泡剂,磨矿细度为-0.038 mm粒级占85%,采用快速浮选产出高品位铜精矿,再经一粗两扫两精优先浮选得到低品位铜精矿产品,可获得铜品位26.40%的高品位精矿和铜品位3.58%的低品位精矿,总铜精矿铜品位13.03%、铜回收率76.47%。该回收工艺已成功应用于工程化生产实践,实现了堆存铜渣中铜金属的回收利用。

摘要：由于当前铜冶炼工艺产生的铜渣铜含量比较高,采用传统的电炉贫化技术分离铜液滴时间长、回收率低,因此引入超重力技术对贫化过程进行改善。采用数值模拟的方法,以卧式离心机为模型基础,选用转炉铜渣作为试验对象进行研究,借助COMSOL Multiphysics软件构建模型,模拟铜渣中铜液滴的沉降过程。根据计算结果分析重力系数(G)、温度(T)对不同粒径铜液滴沉降行为的影响。结果表明,在T=1300℃、G=1的条件下,粒径低于80μm的铜液滴无法自由沉降;在恒定温度下,重力系数以及铜液滴粒径的增加均有利于铜液滴在铜渣中的沉降;温度升高会降低铜渣和铜的黏度,促进二者分离。最后,根据铜液滴的沉降数据,对离心机半径、给料速度等工业参数提出优化建议,以提升铜的回收率,降低企业生产成本。

摘要：为强化铜渣贫化回收渣含铜,设计了一种强化铜渣贫化的还原剂。采用HSC 6.0热力学软件计算对比了新型贫化剂与无烟煤、黄铁矿等常用贫化剂贫化熔炼渣回收铜锍的反应,并以某冶炼厂熔炼渣为原料进行试验并验证了新型贫化剂的强化作用。热力学计算结果表明,新型贫化剂还原铜渣(主要成分为Fe_(2) SiO_(4)和Fe_(3) O_(4))的效果优于无烟煤和黄铁矿。试验结果表明,采用无烟煤、黄铁矿、新型贫化剂三种还原剂单独贫化回收渣含铜时,铜的回收率分别为30.83%、52.50%、66.67%。新型贫化剂能够强化回收渣含铜,有望为铜渣高效贫化并提高无烟煤等传统化石能源贫化铜渣利用率提供借鉴。

摘要：铜熔炼渣是原生矿铜冶炼过程中产生的主要固体废物,其产量约为粗铜产量的2-3倍,其中的Cu、Fe等金属元素具有回收价值。目前铜渣处理面临着Cu、Fe协同回收难、Fe元素利用率低、回收能耗高、尾渣难以全质化高值化利用等技术难题,近年来行业内技术人员有针对性地开展了大量研究工作。本文围绕多种典型铜渣矿物学基础特性,Cu、Fe元素回收工艺等方向梳理了部分研究成果,总结了不同类型回收技术的基本原理及优缺点,展望了铜渣中Cu、Fe元素回收的未来发展方向。

摘要：文章根据火法炼铜过程产生的铜渣中含铁品位高、碳热还原后尾渣成分与硅酸盐微晶玻璃化学成分相近等特点,设计了铜渣碳热还原提铁-熔融尾渣制备微晶玻璃实验。该实验对铜渣中铁的回收率达98.93%,并获得了综合性能较好的微晶玻璃。实验过程包括铜渣成分调整、碳热还原、渣金分离、尾渣物相表征、微晶玻璃制备、微晶玻璃性能检测等多个环节,涉及冶金学、矿物学、材料学等多个学科领域的基础理论,能够增强学生的科研兴趣,提高科研素养、实践能力和创新意识。

摘要：铜渣是工业废渣中常见的废料之一,因其粒度范围和结构与细骨料相似,因此是混凝土骨料良好的替代品。为研究铜渣对混凝土力学性能和耐久性的影响,本文通过室内试验,对比分析了不同铜渣含量下普通混凝土和铜渣混凝土的抗压强度、劈裂抗拉强度、抗弯测试以及耐久性的差异,并探讨了其作用机理,研究成果可为相关工程提供参考。

摘要：将等离子体应用于铜渣贫化领域是一项新的铜渣贫化技术,具有广阔的应用前景。通过COMSOL Multiphysics软件模拟研究了小型等离子体铜渣贫化炉炉腔内部等离子体电子密度的分布情况,为合理选取电源电压、功率及优化炉子电极位置提供依据。利用SolidWorks、3D Max软件对炉体、升降装置、电极等部分结构进行优化设计。对炉体、电源系统、等离子体发生系统、控制系统和气路系统等进行选型设计,研制出一种体积小、保温效果好、操作简洁方便的小型等离子体铜渣贫化炉。该贫化炉应用于某铜冶炼厂后,可以将电炉渣含铜降至0.3%以下,贫化效果好。

摘要：本文对目前铜渣选矿碎磨流程主要流程进行了探讨,分析了“传统三段破碎+球磨”与“破碎+半自磨+球磨”(SAB)工艺的技术特性。“传统三段破碎+球磨”系统具有灵活度高、磨矿易控制、运行成本低等优势,但照搬传统矿山破碎技术处理冶金渣,存在效率低、流程长等问题,适宜于中小处理量选矿流程;“破碎+半自磨+球磨”(SAB)工艺具有流程简单、工艺环节少、占地面积小、粉尘少等优势,在较大规模选矿系统具有良好的技术优势。然而,铜渣选矿作为铜冶炼配套工艺,一般仅为中小规模。近年来的应用表明SAB工艺存在运行成本高、投资大、磨浮过程波动大、磨矿系统运转率低、适应性差等矛盾,在节能降耗、拉闸限电的大背景下,这类矛盾日益突出。针对上述问题,结合专门的冶金渣破碎技术装备大型化成果,根据实际的工业实践,探讨了以新型振动细碎技术为核心,优化铜渣破磨工艺的技术方案,形成了适用于中小规模铜渣选矿工艺的投资与运维成本少、配置灵活、磨矿系统运转率高的破磨工艺,可为铜渣选矿的流程设计提供更适宜的依据,具有良好的参考价值。

摘要：江西某炼铜炉渣含铜量高,具有较高的经济价值。由于该铜渣中铜矿物以氧化矿为主,且硫化矿表面被氧化,直接浮选铜回收率低、经济效益差。通过添加活化剂,活化氧化铜矿物,并利用响应曲面中心复合设计原理对浮选工艺条件进行优化,研究氧化钙、硫化钠、Z-200对浮选效果的响应。结果表明,Z-200用量是影响精矿品位和回收率的主要因素,且各响应因素间存在交互效应,在CaO用量为25 g/t,Na2S用量为500 g/t,Z-200用量为100 g/t的最优条件下,闭路试验获得精矿平均品位12%,精矿铜回收率为86.57%,采用该浮选优化工艺能获得较好的回收效果。

摘要：本文介绍了铜渣余热梯级回收及原位还原的方法,基于该工艺流程进行了热力学、物质流及能量流分析。本文提出的工艺突破了传统物理法余热回收率低地局限性,用石灰石煅烧和煤粉热解两个吸热化学反应吸收铜渣余热,并根据两个反应所需不同工作温度进行有效布置,即形成了“梯级余热回收”的工艺效果,提高了系统余热效率和能源利用品质。基于工艺系统的质量和能量守恒计算及热力学分析,对于本文设计的工况下,每处理100kg铜渣,可回收海绵铁39.62kg,半焦11.56kg,回收煤气化学热约157.7MJ。热解过程产生的煤气可满足内部还原炉热量的需求。