摘要：为满足对铝合金压铸件内部缺陷和关键位置的精确分割需求,提出一种铝合金压铸件X射线图像多任务分割算法。设计一种关键位置边界感知模块和局部参数共享编码器,提高对低相关性任务的特征提取能力。开发一种交互式注意力模块,探究关键位置及其边界区域特征交互融合机制。结果表明,提出的多任务缺陷分割算法可以对X射线图像中的缺陷和关键位置区域同时进行分割,且分割精度在mIoU指标上分别为42.3和82.5,满足实际需求。

摘要：以某大型压铸铝油底壳为研究对象,运用有限元分析了零件在加工过程中的受力情况以及变形趋势。在夹具设计初期制定了相应的对策及改善措施,优化了夹具结构,提高了零件的加工精度及工艺稳定性,降低了设计及制造成本。

摘要：以一款汽车发动机曲轴箱体为例,介绍了铝合金压铸件泄漏发生的部位,通过密封测试“气泡”试验及对铸件缺陷部位进行剖切检查,确定泄漏产生的原因是铸件内部有贯穿性缩孔和缩松,利用成因分析表对缩孔根本原因进行分析,并通过局部增压、增加型芯冷却、型腔成形表面加工散热网纹等模具优化方案,有效地解决曲轴箱体的缩孔缺陷,提高铝合金压铸件产品的一次合格率。

摘要：我公司是一个OEM零件生产厂,产品以铝合金压铸件为主,开发流程从压铸模具的设计制造到压铸成形、机械加工、表面处理全过程。零件在加工中心加工过程中，常出现一批合格，一批不合格的现象，经过多方面分析，主要原因出现在机加夹具设计上，在机加夹具设计中，没有考虑到零件压铸成形的特点，定位基准选择不合理，从而造成加工尺寸不稳定。下面就以我公司加工中心使用夹具来探讨压铸件夹具设计方法。

摘要：铝合金压铸件是日常生产中常见的零部件之一。在制造过程中,影响铝合金压铸件质量的相关因素主要包括压铸件的前期规划设计、模具的组织构架、加工过程中的精密度控制、材料的选择和应用、压铸件材料的整体收缩率、施工工艺的规划、施工工艺的执行质量等,其中,模具的设计对铝合金压铸件的最终质量影响最大。因此,为保障铝合金压铸件的制作质量,需要进一步探究影响铝合金压铸件的质量因素,明确铝合金压铸件质量与模具设计之间的内在关联。文章分析了影响铝合金压铸件质量的相关因素,并且就铝合金压铸件制造过程中质量保障与模具设计方案之间的内在关联进行了探讨,希望能够为有效提升铝合金压铸件的制造质量提供参考意见。

摘要：针对铝合金压铸件切边废料高效回收利用难的问题,对熔融装置进行设计和优化,能达成废料高效熔融和质量控制的目的。这需要利用结构创新和技术提升明显提高熔融效率,保障操作安全。试验数据证明,优化熔融装置能显著提高废料回收率,对铝合金压铸行业绿色生产具有强大的技术支撑。熔融装置应用于铝合金压铸行业的巨大潜力,能对该产业的可持续发展起到积极的推动作用。

摘要：中国专利 CN101905305A本发明公开了一种铝合金壳体压铸件的高致密度压铸成型方法，该方法能够有效解决大型铝合金压铸件经常容易出现的气孔、渗漏等缺陷问题。本发明的主要内容为：在模具设计中添加工艺性过桥结构，实现压铸件远端的快速充填；采用特定的低温浇注、高压充型压铸工艺，实现压铸件的高致密化；在压铸模具上可以增设真空压铸，辅助压铸充填工艺；控制较低的铝液含气量，实现低气量熔体的浇注工艺。采用本发明可使大型、复杂压铸件的气孔率〈5％，且含气量为1-3cm^3／（100gA1），外观质量及尺寸精度高。

摘要：介绍了转向支架铝合金压铸件的结构,分析了合金液体的流态变化、涡流的发生及气孔的形成机理,提出的解决方案主要是:对浇注系统进行较大的改动,严格规定内浇道在模具型腔上的起始位置点,内浇道在模具型腔所采取的喷射角度,以及内浇道的厚度和长度;内浇道的连接采用圆滑过渡,以减少铝液在浇道内产生的紊流;采用较长的分流锥,控制铝液在压室内的充满度;注重铝液浇注温度的恒定。

摘要：针对复杂铸件外观缺陷体积小、背景复杂干扰大,较难实现高精度缺陷检测的问题,提出一种基于深度学习的铸件外观缺陷检测模型(Refine-ACTDD)。该模型基于RefineDet算法,采用密排的锚点设计方法提高微小缺陷的正检率,并引入注意力机制减少复杂背景对检测的干扰。同时,提出一种将深度学习与轮廓发现相结合的方法实现对小样本缺陷的端到端检测。经过数据采集,制作包含7816张铸件外观缺陷图片的大型数据集ALU-DEF。最后,采用对比训练方法在数据集上进行训练和测试。实验结果表明,该算法能够达到95.44%的平均正检率,相比于Faster-RCNN和YOLOv3算法具有更高的平均精确率(MAP)和正检率。