摘要：为提高型材变曲率滚弯成形精度,减少滚弯模型计算结果与型材滚弯尺寸之间的误差,以弹塑性变形理论为基础,分别建立了驱动辊与支撑辊之间的型材弹性弯曲模型、驱动辊与夹持辊之间的型材弹塑性弯曲模型以及驱动辊与弯曲辊之间的型材渐进卸载回弹模型,对当前滚弯模型进行了修正。在此基础上进行了多曲率T型材和L型材的滚弯试验,分别将修正后的滚弯模型的计算结果及基于几何模型的计算结果与试验数据进行了对比。结果表明,修正后的滚弯模型对T型材和L型材计算结果的平均准确度较基于几何模型的计算结果分别提高了18%和36%。

摘要：挤压模具在铝型材生产中起着关键的作用,合理的模具设计对于挤压出高质量的铝型材至关重要。以分流组合模挤压大型空心铝型材为研究对象,分析了型材的工艺特点,建立了挤压模具的三维模型,采用基于任意拉格朗日-欧拉(Arbitrary Largrange-Euler, ALE)算法的HyperXtrude软件对铝型材挤压过程进行了数值模拟。针对初始模具模拟出现的金属流速严重不均的问题,设计了两次优化(阻流块结构修改和高度的调整)对铝型材挤压模具进行了修正。结果表明,优化后的挤压模具挤出了流速均匀且基本无变形的铝合金型材,有效地解决了因初始模具设计不合理而导致的金属流速不均的问题。

摘要：以电机外套的空心铝合金型材为实例,在原模具设计制造的经验基础之上,讨论了该型材挤出模设计的主要步骤,通过对电机外套挤出模的加工制造论述了悬舌比大、中空型材的模具加工工艺。根据产品图,由于该型材为中空型材,为了保证在挤压时的金属流动更均匀,将该型材模具设计成分流模。选用4Cr5MoSiV1(H13)模具钢作为模具材料,讨论了该型材挤压(出)模的设计和制造工艺特点。

摘要：南南铝历时2年的自主开发研制,积累了大量7N01型材的研究成果,利用公司现有的多级控温均热炉,以及航空Al Zn Mg Cu合金T7751状态专用的积分时效炉,结合第二相形核自由能的计算结果,采用先进的铝合金熔铸生产线,设计了具有自主知识产权的热处理工艺,使7N01熔体质量优于航空铸锭的标准,

摘要：3月28日，天津市滨海新区开发区与广东豪美铝业集团签署高档铝合金型材生产基地项目合作框架协议。豪美铝业集团是集铝合金型材研发、设计、制造、销售于一体的高新技术企业。按照协议，该集团将在开发区投资建设年产10万吨的铝合金型材生产基地。

摘要：现有检测方法分析表明,高速列车车体薄壁型材激光-MIG复合焊焊接结构内部形状复杂,板厚度较薄,常规焊缝焊接质量无损检测方法不易实施。针对此问题,提出超声爬波检测工艺,通过设计型材结构试块和人工模拟缺陷试块,研究型材结构对超声爬波检测的影响。利用该检测工艺对实际焊接试块进行检测,并与X射线检测及有损试验(拉伸试验)结果对比,验证超声爬波检测结果的准确性。结果表明:X射线对于气孔和未焊透缺陷检测效果良好,但由于检测方式与防护特殊,检测速度缓慢,不能满足高速列车车体铝合金薄壁型材焊接结构现场检测需求,可作为辅助的检测手段,用于少量抽查检测;超声爬波可检测当量大于等于0.25mm的未焊透焊缝,爬波检测结果与实际未焊透缺陷对应良好,可用于铝合金薄壁型材复合焊接头焊接质量检验。建议以10mm×0.2mm×0.5mm刻痕的回波幅度作为焊缝是否合格的判据。

摘要：本文选取某轨道车辆车顶连接梁为典型件,分析了6005A铝合金U型截面型材的压弯成形过程,探究了铝合金U型截面型材主要成形缺陷的成因及控制方法,确定了铝合金U型截面型材弯曲变形过程中的材料流动规律。研究结果表明:铝合金U型截面型材在弯曲成形过程中,拉伸变形区厚度减小,压缩变形区厚度增大,中性层上移;在满足某轨道车辆车顶连接梁成形精度要求的前提下,在模具间隙为1.1t时,型材厚度极限值为4.37mm,立边高度极限值为155.4mm,弯曲半径极限值为400mm。因此,该研究为轨道车辆车体构件的成形工艺和结构特征设计提供了理论依据,并具有对铝合金型材压弯模具设计的一定指导意义。

摘要：金茂大厦幕墙主要受力构件最薄部分壁厚为２．５ｍｍ，不满足中国规范“不应小于３ｍｍ”的要求，为此，专门召开了专家会，从有关壁厚的各个方面，特别是腹板稳定方面进行了论证，专家会议认为２．５ｍｍ壁厚可以接受。本文作者建议在总结实践经验的基础上，对规范中的某些规定作适当调整。

摘要：焊接温度场和应力变形模拟仿真在工程结构制造领域具有广泛的应用前景,特别是针对铝合金搅拌摩擦焊这类对型材结构强度有特殊要求的工艺,通过焊接过程模拟仿真评估结构瞬态应力和变形,进而实现结构设计的优化。该文采用顺序热力耦合的方法对搅拌摩擦焊过程进行研究,建立材料的有限元模型,同时结合焊接测温试验,调整模型相关参数,从而对模型进一步优化,实现对瞬态温度、应力的准确预测。结果表明,优化后的瞬态温度场结果与实测值误差控制在3%以内,且试验过程中型材结构未产生压溃。同时,通过焊接过程中瞬态应力和应变的仿真分析,实现对既定型材结构承载能力的评估,满足轻量化的设计要求,降低搅拌摩擦焊铝型材结构的设计验证成本。

摘要：采用基于ALE算法的HyperXtrude软件,模拟薄壁铝合金型材挤压模具导流室各种设计的金属流动情况,分析了各设计参数对金属流速的影响规律,并统计挤出型材断面上挤出方向的流速均方差S.D.作为衡量流速均匀程度的指标。分析结果表明,在设计断面不对称、壁厚不等型材模具时,有时需将型材的质心相对于模具的中心做一定距离的调整。型材断面上各处的壁厚差异和局部质心偏离都对流速有影响,但壁厚差异对于流速均匀程度的影响更大。在模具的型腔内添加阻流块结构,流速均匀程度可大为改善。调节阻流块的宽度、高度、形状、位置等参数,能够完全消除流速不均匀,但如果尺寸调整超过最佳点,流速均匀程度将迅速恶化。根据最优模拟结果对应的设计生产模具,并进行挤压实验,所得型材的尺寸质检合格,模具达到"零试模"要求。