摘要：基于有限差分法,对大型铝合金支架间接挤压铸造充型和凝固过程进行了数值模拟。通过对模拟结果的分析,确定了浇注温度为700℃,压射速度为0.03m/s,完成了模具结构和工艺设计,并制作了模具,进行了支架挤压铸造的试制。分析了试制过程铸件缺陷产生的原因,发现气孔和氧化夹渣等是主要缺陷,通过调整脱模剂的配方,适当减少脱模剂的喷涂,缩短挤压铸造循环时间等,获得了品质和性能良好的支架铸件。

摘要：以薄壁支架为研究对象,根据其结构特点及质量要求,设计了薄壁铝合金支架砂型铸造工艺方案,利用数值模拟软件对铸造工艺的充型及凝固过程进行模拟。结果发现,由于支架壁厚较薄,无法完全充满铸型,凝固过程中出现大量缩孔、缩松缺陷。分析了缺陷产生的原因,进一步优化浇注系统,并合理选择冒口和冷铁安放位置,设计腰圆形冒口与冷铁尺寸,再次进行数值模拟。结果表明,优化后铸造工艺能较好地消除铸造缺陷,生产出合格铸件。

摘要：初选4组不同的浇注温度和压射速度,对铝合金支架的间接挤压铸造充型过程进行了数值模拟,以此选定了合理的浇注温度和压射速度,然后对选定的工艺参数进行了间接挤压铸造充型和凝固过程的数值模拟,确定了合理的模具结构,最后制作了模具并试制了铸件.

摘要：汽车发动机的铝合金支架压铸零件具有生产工艺要求,需要注重压铸工艺的优化,控制好零件加工的质量,以确保发动机固定的稳定性。基于此,文章从仿真模型、初始设计、数值模拟、工艺改进、试验分析、性能检测六个方面对铝合金支架零件压铸工艺优化设计进行了分析,对零件的压铸参数进行了改进,保障其能够满足性能要求。

摘要：通过分析铝合金材料特性及其在压铸中的适用性,阐述了压铸工艺的基本原理和流程。重点从铝合金材料选择、压铸模具设计、工艺参数控制和后处理优化等方面,对铝合金支架零件压铸生产的关键工艺要点进行了系统研究。结果表明,优化铝合金材料成分和熔体质量,改进压铸模具的分型面设计、浇注系统布局和冷却水道参数,精确控制射速、射压、保压、温度等工艺参数,并采取合理的后处理措施,可显著提高铝合金支架零件的尺寸精度、表面质量和力学性能,实现压铸工艺的全面优化。

摘要：铝合金支架性能要求较高。针对它的成形,设计了两个不同的挤压方案。使用DEFORM-3D软件分别对其挤压过程进行了数值模拟。分析并比较了两个方案中上模的载荷—行程曲线和坯料的等效应变分布。探讨了挤压成形方案的可行性,得出的结论是方案2优于方案1。结果能为实际生产提供理论基础。

摘要：基于CAE技术的铝合金汽车支架压铸件工艺在设计阶段就能依照所分析的结果,对具体方案进行改进,能够在很大程度上缩短产品开发、设计周期,降低生产成本,同时也在很大程度上提升了产品的质量与性能。对CAE技术下的铝合金汽车之家压铸件工艺分析。

摘要：通过分析Pa30铝合金支架的结构性能,针对薄壁加工过程中容易变形等难点,经过研究分析,设计了一整套专用夹具。试验表明,该套夹具解决了铝合金支架在生产过程中遇到的变形、低效等问题。

摘要：采用CAE方法和正交分析法对铝合金支架压铸件的压铸工艺进行了优化设计。通过对计算机模拟的结果进行分析,认为采用双边锥形浇注系统的效果比扇形浇注系统好。针对此压铸件,比较适合的压铸工艺参数为:模温280℃,液体金属温度700℃,充型压力40.0MPa。

摘要：2013年3月14日，戴姆勒公司的全新GL级SUV将为六缸柴油发动机配备全球首款塑料发动机支架。与之前的铝合金支架相比，塑料支架的声学性质和隔热性能更出色．质量更轻，承载力却同样出色。支架主要用于与底座一起支撑发动机。该塑料支架采用了专为高机械负荷优化的巴斯夫高强度特种聚酰胺材料UltramidA3WG10CR，由德国Bodelshausen市***公司负责注塑模具的设计和支架的生产。