摘要：为了减少铝合金车轮性能检测的试验次数以提高车轮的设计研发效率,建立铝合金车轮13°冲击试验的数值模型进行仿真试验非常必要。在充分考虑冲击试验台静态与动态效果的基础上,建立包括冲头、车轮总成和试验台架的铝合金车轮冲击试验有限元模型,其中试验台架上的橡胶支座采用弹簧—阻尼单元进行模拟,且将轮胎安装所产生的车轮预应力作为初始条件,使用非线性有限元动力分析软件LS-DYNA对铝合金车轮冲击过程进行仿真分析。通过对车轮上若干测量点应变值的有限元仿真结果与试验结果的比较,确认与铝合金车轮实际台架试验相等效的计算机模拟试验平台的有效性。该计算机模拟试验平台的建立对铝合金车轮的前期设计开发具有重要的指导意义及应用价值。

摘要：结合有限元法和疲劳理论对22×8.5JJ车轮进行了动态弯曲疲劳分析,得到了试验载荷下车轮的疲劳寿命分布。应用ANSYS软件建立了疲劳试验的有限元模型,并考虑螺栓预紧和多个面接触对计算结果的影响;采用24个载荷的序列模拟车轮一个载荷循环过程的受力状态。采用临界平面准则分析了疲劳寿命,分析结果表明车轮的疲劳破坏主要集中在轮辐根部的连接部位,与试验结果吻合。应用该分析方法能降低设计成本,缩短设计周期。

摘要：采用挤压铸造代替压力铸造生产铝合金车轮 ,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷 ,而且提高了成品率及材料利用率。介绍了铝合金车轮挤压铸造的模具结构及设计参数 。

摘要：阐述了产品设计阶段低压铸造铝合金车轮提高金属利用率的方法,即内轮缘优先采用无唇轮缘结构,轮辐背腔减重窝设计为双层减重窝,轮心减重窝设计为开口式减重窝等。通过实例及实际生产发现,该方案能有效提高铝合金车轮的金属利用率,降低生产成本。

摘要：对低压双边浇铸造铝合金车轮铸件成形过程进行了数值模拟,通过对充型和凝固过程的模拟,预测可能出现的缺陷位置,并对设定的铸造工艺进行改进,对浇注系统进行优化设计,缩短研制周期,节约成本,为实际生产提供理论指导。

摘要：低压铸造模具冷却结构由风/水雾冷改为水冷,研究了冷却对模具铸造的影响。结果表明,水冷结构不同,作用位置不同,冷却效果不同。根据模具结构特点,合理布置水冷结构、分布,有效提高了铸造效率和铸件产品力学性能。

摘要：结合有限元仿真模型分析铸造铝合金车轮轮辋断裂的原因,并对轮辋结构进行优化,提出了加大槽底夹角和增加部分轮辋壁厚的方案。此方案能使车轮通过下落高度为150 mm的90°冲击试验的验证,解决了车轮在使用过程中出现轮辋开裂的问题,为铝合金车轮前期设计开发提供参考。

摘要：为了提高材料利用率、降低制作成本,对铸旋铝车轮的制造流程进行了重新设计,取消了铣平台、预机加等工序。对压铸飞边的影响效果、无飞边压铸毛坯的结构设计、旋压工艺的改进和优化、热处理工艺试验等方面进行了研究。试验结果说明:通过优化压铸模具和毛坯结构设计,取消了预机加工序,所生产毛坯不会产生对产品质量有安全隐患的飞边,旋压工序由3道次改为4道次,仍能完成毛坯旋压;同时,旋压后高温毛坯取消了冷却环节而直接进行热处理,从而实现了车轮的短流程工艺。

摘要：利用数值模拟技术，对低压铸造铝合金车轮的流动、充型过程进行了分析。应用表明，流动场数值模拟技术可以跟踪液态金属的充型形貌，分析各部位的压力分布，为优化铸造工艺、改进模具设计提供了有效的手段。

摘要：综述了国内外铝合金车轮生产工艺研究现状,阐述了铸旋铝合金车轮成形工艺的研究历程和最新进展。探索了旋压工艺在车轮成形方面的应用,包括普通旋压和强力旋压,冷旋和热旋。通过现阶段成形工艺发展趋势,对铝合金车轮铸旋成形工艺的未来研究方向提出建议:材料力学性能方面应提高合金的初始力学性能、保证可靠性等;在毛坯设计方面,应加大对有限元应用研究及对开口角度继续深入研究;在工艺选择方面应在实际生产中对不同道次、不同数量旋轮的旋压进行研究等,对模拟参数的设定应从热力耦合和模拟工艺更贴近实际工况等方面突破;在对成品车轮的研究方面探索热处理的合理时间及分析损伤机理等。