摘要：针对弱刚度、复杂形状的零件在切削夹紧过程中难夹持、易变形的问题,提出了基于磁流变液(MRF)的变刚度柔性辅助支承方法,以获得理想的加工质量。利用磁流变效应的快速、可逆及可控等特性,通过结构设计和磁路仿真,研制了用于薄壁曲面零件加工的磁流变自适应柔性辅助支承装置;建立了以加工形变最小为目标函数的优化模型,对该装置支承单元的数量和位置分布进行优化设计;搭建了铣削试验平台,通过对铣削信号进行测试分析,验证布局优化和励磁电流对加工质量的影响。结果表明,布局优化后的磁流变辅助支承装置随着电流的增加,可以有效地提高系统刚度,减小切削振动响应,改善加工质量。

摘要：为了避免加工中心在铣削过程中产生颤振,需绘制叶瓣图对颤振进行预测。提出了一种叶瓣图的快速绘制方法,设计锤击试验,根据识别出的模态参数预测出叶瓣图的形状;设计铣削试验,根据监测的某主轴转速下的极限切削深度确定叶瓣图的位置;由预测的叶瓣图形状和确定的叶瓣图位置绘出最终的叶瓣图。该方法在保证叶瓣图模型预测精度的同时,将试验次数缩减至2次,大幅提升了叶瓣图的绘制速度。

摘要：为研究钛合金薄壁件铣削工艺,设计了钛合金薄壁件四因素-四水平正交铣削试验,通过对所得数据(切削力和粗糙度)进行极差分析,获得了各加工参数对铣削力的影响;同时建立了钛合金薄壁件切削力经验公式和粗糙度经验公式,为后续的钛合金薄壁件铣削加工提供了理论研究基础。

摘要：铣削力是导致铣削加工件变形及刀具磨损的主要原因,利用有限元软件进行铣削加工模拟仿真是预测切削力变化的重要方法;而任何金属切削仿真软件分析结果都会有一定的局限性,并不能完全的模拟实际加工过程.以铝合金高速铣削加工为研究对象,设计了其铣削方案,借助某经验公式计算并估计主切削力大小,并利用Deform 3D铣削仿真模块进行模拟加工得到铣削力数据,最后通过实际铣削试验验证仿真所得数据的可靠性,为仿真试验结果准确性提供依据.

摘要：设计了一套基于磁流变液特性的自适应式柔性辅助支承装置,可用于提高复杂曲面弱刚度零件的加工精度,通过Comsol利用有限元法进行装置磁场仿真,确定其磁场强度大小,建立基于磁流变效应的弱刚度工件铣削加工与夹具系统装夹定位模型,对辅助支撑作用下的定位约束模型进行分析,计算静态下工件变形量,研究装置对工件加工质量的影响。搭建基于磁流变辅助支承铣削加工试验平台,在不同电流参数的条件下进行弱刚度零件铣削加工,使用Labview平台采集系统对切削信号数据进行采集分析,并测量铣削加工表面粗糙度,结果表明,磁流变辅助支承作用下,弱刚度工件表面相较于无支撑状态振动幅度相应降低了46.9%~75.7%,表面粗糙度约降低69.89%~80.61%。

摘要：为得到蠕墨铸铁最优铣削工艺参数,通过BP神经网络优化设计方法,在不同切削速度、进给速度和背吃刀量的组合下进行铣削试验,研究分析了高速铣削蠕墨铸铁(RU450)的切屑形成和工艺参数对铣削表面质量的影响。结果表明,通过BP神经网络优化出最佳的铣削工艺参数为切削速度2.8~3.1 m/s,进给量760~780 mm/min,背吃刀量0.1 mm。通过扫描电子显微镜观察切屑形态为螺旋形和“C”形弯曲形状;铣削工件表面石墨呈现完整的蠕虫状和球状,石墨边缘清晰可见;铣削表面粗糙度为1.0~2.0μm,铣削样品满足工艺指标要求。

摘要：设计了一套基于磁流变液的柔性辅助支撑装置,用于提高弱刚性零件的加工精度。利用有限元方法通过Comsol软件对装置磁感应强度进行仿真,研究其提供的支撑力大小,运用工程力学知识对加工工件进行力学分析、理论变形量计算以及对加工工件进行有限元加工变形仿真,研究不同加载电流状态下磁流变液辅助支撑装置对加工工件变形情况的影响。最后搭建试验台,在不同铣削参数以及磁流变辅助支撑装置加载不同电流的条件下进行铣削实验并测量加工工件的表面粗糙度以及平面度,研究铣削参数以及磁流变辅助支撑对工件加工表面质量的影响。结果表明,MRF辅助支撑装置可提高弱刚性工件的刚度,抑制加工变形,改善工件加工质量。

摘要：通过硬质合金立铣刀高速加工铝合金的铣削试验,对螺旋状切屑的成形进行了研究。将理论分析对比试验结果,切屑形状既可以为选择合理切削用量提供依据,又可以反馈立铣刀的几何参数,对其设计和制造提供支持。

摘要：异形深腔类零件型腔形状复杂、截面变化大、精度要求高,使得其成型非常困难。本文针对某异形深腔零件的型腔加工工艺进行了铣削试验研究,得出一套合理的铣削切削参数工艺文件,为生产实践提供了指导。