摘要：针对高端塑料模具钢在连铸过程中出现的铸坯表面裂纹缺陷,对铸坯表面裂纹进行分析,判断为保护渣性能引起。采用正交试验设计不同基料配方保护渣方案,通过检测保护渣的成分、熔点、熔速、黏度和结晶特性进行保护渣分析,设计方案中保护渣半球温度范围为1 030~1 179℃、黏度0.085~0.127 Pa·s;优化后的保护渣碱度略有降低、结晶温度和凝固温度降低、润滑性提高。对保护渣进行矿相分析,由结晶图可以看出,优化后的保护渣的结晶晶体尺寸均匀,主要以长石类晶体为主、且有少量玻璃体存在,可以改善保护渣的传热和润滑效果。通过对保护渣性能进行优化,铸坯表面裂纹缺陷得到有效控制,由10%降低到0.2%以下。

摘要：针对目前连铸坯表面缺陷检测方法存在检测准确率和效率低的问题,提出了一种基于改进YOLOv5s的连铸坯表面缺陷检测系统。首先,基于CycleGAN的域迁移能力和冷轧样本集实现铸坯复杂背景的简单化。其次,利用Ghost网络和GhostBottleneck重新构建YOLOv5s的特征提取骨架以达到轻量化网络结构提高检测速度的目的。最后,在YOLOv5s颈部模块中嵌入SE注意力机制以提升缺陷关键信息捕捉能力,从而提高检测准确率。实验结果表明,改进YOLOv5s在铸坯表面图像数据集上mAP指标达到93.6%,相较于原始的YOLOv5s,mAP指标提升了2.9%,计算量降低了2.5 FLOPs。能够满足铸坯表面缺陷检测系统的实时要求及准确率指标,并且降低了部署所需的计算资源。

摘要：基于组态测试软件平台,采用数字滤波与模拟滤波、采集板相串联以设置不同信号放大倍率以及线路的合理布置等措施,进行了测试系统程序设计。并采用适当形式的热电偶、热电阻温度传感器及流量传感器,对自行设计的铸坯凝固实验装置中的铸坯内温度、冷却水流量及冷却水进出口温度进行了实时测试。测试结果验证了所开发的铸坯凝固过程测试系统的合理性和可靠性,从而为深入研究铸坯的凝固特性,以获得良好的铸坯凝固组织提供了有利的分析依据。

摘要：研究了Al+FeSi以及FeSi两种不同脱氧工艺对硅钢铸坯中非金属夹杂物的影响。通过合理的试验设计并运用T[O]含量测定、金相分析、SEM及EDS等研究手段,对铸坯中的夹杂物进行了分析,研究表明Al+FeSi复合脱氧不仅比FeSi脱氧具有更强的脱氧能力,且能使铸坯中的夹杂物在尺寸和数量上有明显降低,夹杂物的特征也由Si-O-Al-Mn-Ti-Fe系变性为以尺寸<5μm的Al2O3夹杂为核心、包覆Al-Si-S-Mn-Ca-Ti-Fe-O系的复合夹杂。

摘要：分析了１０兆牛挤压机生产线挤压坯料加热装置的工作过程。介绍了使该装置进料、加热和出料实现连续自动化的工作原理，给出了ＰＣ机控制系统的电路设计和程序设计。

摘要：从铸机结晶器参数入手,对比了不同类型铸机所生产铸坯表面纵裂纹的差异。认为结晶器厚度方向锥度小是导致铸坯表面产生纵裂纹的主要原因,锥度越大越有利于降低铸坯表面纵裂纹的发生率。通过研究结晶器的发展过程指出,在结晶器设计过程中,厚度方向的锥度应满足钢种的凝固收缩,尽量减少气隙,改善传热,降低铸坯缺陷。

摘要：分析了铸坯切割机理,对火焰切割小车切割与冷却装置、夹紧与进给装置、在线切割系统等进行了设计,构建了铸坯在线切割小车控制系统,满足了铸坯在线切割的要求。该结构紧凑,切口平整,金属耗损少,能切割220mm以上方铸坯,铸坯火焰切割机寿命长。

摘要：为降低优质碳素钢(高碳钢碳含量≥0.60%)铸坯中心C偏析,提升高碳钢铸坯质量和热轧盘条性能,本文重点研究了中包过热度和拉速等连铸工艺对高碳钢铸坯低倍、中心C偏析性能的影响,同时跟踪热轧盘条性能改善情况。试验结果表明,拉速2.3 m/min和过热度20~35℃工艺条件下,生产的高碳钢铸坯低倍测试结果显示,中心疏松、中心偏析和角部裂纹等性能均≤1级,铸坯中心C偏析控制范围1.03~1.11。高碳钢生产工艺优化后,铸坯低倍和中心C偏析控制良好,采用试验设计工艺生产的高碳钢铸坯轧制成工业线材,产品的力学性能、中心偏析、索氏体化率和夹杂物控制等满足质量计划要求。优质碳素钢热轧盘条产品经用户使用后,满足规格2.0 mm拉丝生产要求,产品质量得到明显提升。

摘要：建立了铸坯表面热交换系数计算的方程 ,并将实验测定的数据经过回归 ,得到了铸坯表面的热交换系数与铸坯表面温度及水流密度的函数关系式 ,即喷嘴的热态性能。

摘要：通过两个典型锻件的成形方案，介绍铸坯模锻新工艺应用方法，详细阐述铸坯模锻工艺铸坯的设计原则和方法，及生产工艺过程。并对产品机械性能与常规锻造产品进行对比；对工艺的经济效益，进行了详细分析和计算对比。