摘要：目的结合ZCuAl7-7-4-2合金的铸造特性,研究复杂薄壁铸件通海阀的铸造成形工艺,探究初始浇注方案下的充型、凝固规律,优化工艺并提出合理的铸造工艺方案。方法根据通海阀的结构特点,设计出底注雨淋式浇注系统,并利用流体力学理论和截面积比值法确定浇注系统的具体参数,使用ProCAST软件研究不同工艺参数、冒口尺寸对铸件质量的影响,以得到最优的浇注方案。结果在底注雨淋式浇注系统的充型过程中,金属液温度分布均匀、流速平稳,凝固顺序合理,所得铸件缺陷较少,其中疏松缩孔体积为0.63 mm3,且集中分布在阀盖处。优化浇注温度和浇注速度能够有效减少铸造缺陷,优化出的最佳浇注工艺参数组合如下:浇注温度为1180℃,浇注速度为3.5 kg/s。结合该模拟结果改进冒口尺寸后,彻底消除了铸件的铸造缺陷。结论优化工艺参数和浇注系统设计能够有效提高铸件的生产质量,便于铸件的一次成形,对实际生产提供指导。

摘要：利用数值模拟软件ProCAST对K423合金衬板铸件的铸造工艺方案进行了数值模拟,模拟确定了铸件缩松、缩孔缺陷的分布及产生原因。根据模拟结果改进了铸造工艺。经小批量试制发现,采用改进工艺生产的铸件在X射线检测中无明显缺陷,致密度达到99.8%。

摘要：铝合金发动机支架铸件结构复杂、壁厚不均,容易产生缩松缩孔。使用华铸CAE软件对铝合金发动机支架铸件进行了充型凝固过程模拟,预测了缩松、缩孔缺陷。在此基础上对工艺方案进行了改进和模拟,获得了合理的铸造工艺。结果表明,使用华铸CAE软件能很好地模拟铝合金铸件的充型凝固过程,预测铸件的缩松缩孔缺陷,用于指导铸造工艺的设计及优化。

摘要：利用数值模拟方法对汽车铝合金制动器安装底板重力铸造的充型和凝固过程进行分析,发现铝液充型不平稳,产生了卷气、飞溅的现象,且靠近内浇道的区域存在缩孔、缩松缺陷。在此基础上,采取改进浇注系统、调整浇注时间以及增加冷铁的措施对原工艺方案进行优化设计,获得合理的铸造工艺。优化后的工艺方案数值模拟结果表明,铝液充型平稳,有效地消除了铸件的缩孔、缩松缺陷。

摘要：中型机床工作台一般为灰口铸铁件,中小批生产,以保证铸件质量为主,同时要符合实际应用情况、工艺简单和经济性好。通过华铸CAE等软件进行铸造工艺优化设计,获得了大平面朝上,通过冷铁和冒口的联合调控作用,使铸件获得由下向上的顺序凝固,保证了铸件无缩孔、缩松、气孔、浇不到及热裂等铸造缺陷,实现优质、高效和低成本铸件的生产。

摘要：对有限元方法与拓扑优化方法等结构优化设计技术在减速器箱体结构的优化设计特别是在轻量化和低噪音设计的原理、应用及效果进行了概述;介绍了利用铸造工艺分析软件对减速器箱体的充型和凝固过程的模拟结果。结果表明,模拟结果可用来预测铸造缺陷的形成、大小、分布及成因。可以快速经济地优化铸造工艺,消除铸造缺陷,提高铸件质量,降低生产成本。

摘要：在对闸片支撑板铸件结构特点和工艺要求分析的基础上,利用SolidWorks设计了两冒口的铸造工艺。通过ProCAST软件模拟仿真了铸件的充型、凝固过程和缩松缩孔分布。针对存在的缺陷,提出两种工艺改进方案,并进行仿真比较,最终采用了三冒口的铸造工艺。小批试制后经检测,闸片支撑板理化性能均达到了QT500-7材料标准,质量满足无损检测技术要求。

摘要：介绍了东汽百万千瓦等级核电机组高压调节阀壳的技术要求、零件结构、生产难点,分析了原工艺的不足和现工艺的优点、理论依据,并进行了凝固模拟。投产后,经实物检验证明,优化后的工艺方案对提高铸件品质起到了显著的作用。

摘要：完成汽轮机外缸上半的铸造工艺设计后，使用华铸CAE模拟软件对工艺进行凝固模拟计算，分析模拟结果，明确缺陷产生的部位和原因，再结合生产实际进行工艺优化，最终获得适宜的工艺方案。模拟结果显示修正后的方案中铸件补缩通道顺畅，基本消除了缩孔、缩松缺陷。

摘要：为了提高铝合金铸件质量和铸造效率,提出了基于Metropolis准则蜂群算法的参数智能优化方法。分析了铝合金低压铸造原理,使用Anycasting有限元分析法模拟了铸造过程,获得了不同实验条件下的仿真值。使用单隐藏层神经网络分别拟合凝固时间、缩松面积与工艺参数间的非线性关系,得到了拟合精度较高的网络模型。以减少铸件的凝固时间和缩松面积为目标,建立了工艺参数优化模型。以传统蜂群算法为基础,提出了观察蜂对蜜源的动态选择策略和蜜源的Metropolis准则评价策略,使蜜蜂不仅选择最优蜜源,同时保留有潜力蜜源,从而给出了基于Metropolis准则蜂群算法的参数优化方法和步骤。经验证,Metropolis准则蜂群算法优化的铸件缩松面积比传统蜂群算法优化结果减少了24.16%,凝固时间缩短了3.32%,说明铸件质量和铸造效率得到了提高。经实际加工验证,Metropolis准则蜂群算法优化后的铸件显微组织分布均匀,硬度满足性能要求,可以应用于实际生产。