摘要：本文主要介绍了航空传动锥齿轮铣齿工序设计的设计与验证分析过程,运用研发V模型,将传统连贯的铣齿工序按需求分析、初步设计、详细设计等阶段进行分解,在理论分析的基础上结合主流齿轮专业软件,解读铣齿工件、刀具、设备之间需要工艺设计人员计算分析的静态与动态关系,有助于工艺设计人员建立面向新品研发的铣齿工序设计与验证方案以及企业数字化解决方案的开发。

摘要：为实现排肥器的稳定排肥和排肥流量可调控,以及排肥器的创新设计与理论研究提供参考,设计一种改善排肥流量均匀性的槽型输送带式排肥器。对槽型输送带式排肥器的关键部件进行了优化设计,确定了排肥器小锥齿轮模数为3,齿数14、齿宽11 mm,并利用EDEM离散元软件对排肥过程进行仿真分析,以槽型同步带开度、锥齿同步带轮转速为试验影响因素,以排肥量为评价指标,分析排肥器关键结构因素对排肥量的影响,并对仿真结果进行台架试验验证。结果表明:选取排肥量变化曲线拟合斜率表征排肥流量,发现排肥流量可调控且与槽型同步带开度、锥齿同步带轮转速存在线性关系,线性拟合结果显示校正决定系数分别为0.998、0.999;试验值与仿真值相对误差值较小,仿真试验结果可靠。

摘要：针对渐开线锥齿轮建模与数值仿真的复杂性、结构化六面体网格划分困难等问题,提出渐开线锥齿轮建模与网格划分参数化方法,编程搭建锥齿轮建模与网格划分参数化仿真分析专用软件平台。运用C++语言编写参数化主程序,进行图形界面可视化设计,搭建锥齿轮主参数输入模块。通过渐开线数学模型和锥齿轮的主参数精确建立插值点位置坐标,提出锥齿轮齿廓渐开线及三维实体结构的分块化合并六面体网格生成法,实现渐开线锥齿轮精确建模、正确规整高质结构化六面体网格生成和有限元分析全过程的参数化。此平台具有渐开线直齿锥齿轮建模速度快和结构化光滑六面体网格精度高、动力学分析操作快捷方便等优点,为解决锥齿轮的有限元结构化六面体网格划分和动力学分析提供一种参数化建模与仿真平台。

摘要：锥齿轮的齿面质量评定是锥齿轮检测中的重要一环。目前评定方式依赖于锥齿轮的齿面数学模型,该模型不仅受锥齿轮设计参数的影响,同时与机床调整参数相关。在实际锥齿轮的质量评定中,常存在工艺参数难以获取的问题,针对此问题采用相对化评定方法展开研究。选取同批次质量较高的一个工件齿轮作为基准齿轮,以基准齿轮齿面作为基准齿面。通过光学测量方法获取锥齿轮三维齿面信息,并与基准齿面进行比较,进而得到相对于基准齿面的法向偏差和齿面评定结果。该方法不仅避免了复杂的数学建模,在评定齿轮质量的同时也反映了锥齿轮生产工艺的稳定性。

摘要：感应器是感应淬火技术的核心，它直接影响零件的加热效果，淬火质量和生产效率，因此，感应淬火的工艺研究和新产品的淬火工艺试验大多围绕感应器进行。

摘要：注塑传动齿轮应用越来越广泛,但传统依靠经验塑料齿轮模具设计制造方式,不仅成本高而且研发周期长。在此以锥齿轮塑件为例,提出应用模流分析技术,通过注塑成型数值模拟方式,在模具设计制造前,获知锥齿轮成型特性,预判熔体流动成型质量,指导模具结构设计。实践证明,该方式能缩短研发周期,提高生产效率,降低生产成本。

摘要：锥齿轮作为轴间差速器的关键核心零件,其可靠性直接影响着驱动桥之间的差速功能和传动能力。研究从齿隙控制角度改善锥齿轮疲劳寿命,解决了实际使用过程中锥齿轮齿隙选取盲目的问题。采用模块化设计思想,建立了齿隙控制尺寸链,提出在输入轴上增加台阶,精确控制锥齿轮齿隙的方法;通过轴间差速器锥齿轮疲劳寿命台架试验装置,探索出轴间差速器锥齿轮总齿隙的最佳控制范围为[0.30,0.60]mm;得知齿隙变化对锥齿轮齿面接触与齿根弯曲疲劳寿命影响明显,而合理的齿隙控制可使齿面接触疲劳寿命提升29%。研究为提高轴间差速器锥齿轮的疲劳寿命提供了理论和实验依据。

摘要：为了实现设计要求的啮合性能,采用数控磨齿方式加工弧齿锥齿轮副。加工小轮时的机床位置设置和小轮与摇台之间的相对运动关系是数控磨齿的关键。为此,借助局部综合法实现齿面参考点处指定啮合性能的磨齿参数的主动设计,并通过优化小轮的各阶变性系数改变小轮与摇台之间的相对运动关系,以保证齿面接触印痕和传动误差曲线均满足设计要求。对某航空弧齿锥齿轮进行了齿面主动优化设计,证明了上述方法是有效的。

摘要：针对摩擦式无级变速器摩擦生热和温度场的研究,以自行设计的新型锥齿轮-滚轮平盘式无级变速器为例,对传动过程中的滑移率、功率损失和摩擦效率进行理论研究,并用ANSYS软件对滚轮平盘摩擦生热温度场进行仿真分析。结果表明:随着转速的提高滚轮和平盘的温度上升,随着压紧力的增大,摩擦功率损失提高,摩擦效率降低;压紧力的提高,滑动速度会随之增大,产生更多摩擦热,同时也会增大接触面积,摩擦发热的面积更大,因此对温升影响更明显;新型锥齿轮滚轮-平盘式无级变速器具有较高的摩擦效率,其摩擦升温也较小。

摘要：为了满足带轴锥齿轮超声研磨加工的谐振频率要求,利用波动理论对不同结构的3种带轴锥齿轮的超声变幅系统进行谐振设计,建立了统一的谐振频率方程,并对位移放大系数和最大应力进行了比较。运用有限元方法,对由复合变幅杆和换能器组成的超声激励-变幅振动系统进行了模态分析和谐响应分析。最后对超声振动系统进行了阻抗分析和频率测试。试验结果表明:实际超声振动系统的谐振频率为23.269kHz,与设计频率误差约1.17%,试验结果与有限元分析和理论分析结果基本吻合,验证了理论设计的准确性。