摘要：目的针对镍基高温合金进行旋转超声磁力研磨加工试验,通过响应面法分析主轴转速、超声频率、超声振幅、粒径交互作用对工件表面的影响。方法在磁力研磨基础上添加旋转超声高频轴向机械振动,通过磁性研磨粒子对工件表面的垂直冲击,增加研磨压力以及磁性研磨粒子的翻滚动作,完成旋转超声辅助磁力研磨,测定表面粗糙度、表面残余应力等性能参数。采用响应面法分析主轴转速、磁性研磨粒子粒径和超声频率的交互作用对试验的影响规律,拟合出最佳工艺参数条件。结果在试验条件下得出,主轴转速1000 r/min、磁性研磨粒子粒径250μm、超声频率19 kHz、超声振幅19μm的加工工艺组合效果最佳,并与响应面法优化参数后的结果相一致。根据优化参数进行试验,经过40min研磨加工后,Ra从加工前的3.2μm降至0.072μm,工件表面各位置粗糙度均匀,表面质量较好。工件内部残余拉应力从+51MPa转变为残余压应力-121 MPa。结论旋转超声辅助磁力研磨加工后,工件表面均匀性提高,原始工件表面的凹坑、凸起、表面微裂纹等缺陷被完全去除,表面形貌和表面质量较好。该工艺加工效率较高,工件内部可得到良好的应力状态。

摘要：针对镍基高温合金材料的难加工性和一种气密封特殊螺纹结构特点,选用硬质合金涂层刀具对Inconel718开展工艺实验研究,利用单因素实验法进行车削试验设计,对加工过程中的粗车、半精车和精车等加工工序的实际情况进行分析研究,提出了镍基高温合金特殊螺纹加工工艺参数的选择原则。通过对切削过程中的刀具磨损和切屑宏观形态进行分析,随着切削速度的提高硬质合金刀具磨损急剧增大,不适宜高速切削。在刀具强度允许的条件下,粗车、半精车时采用低速大进给,切削速度建议控制在40~45 m/min,精车密封面时宜选用高速切削,可达到50 m/min,螺纹加工精度达到了图纸设计技术要求,解决了镍基合金特殊螺纹加工效率低、表面完整性差的难题。

摘要：设计了一种冷冻盘夹具对镍基合金进行铣削加工,针对冷冻铣削阶段的镍基合金氧化后形成燃烧发光现象开展了深入探讨,分析了切削力与进给量、切削速度之间的关系。研究结果表明:切削速度提高后,切削合力先上升再下降。进行低温切削时,通过提高润滑效果与抗黏结性能,可以更加明显减小镍基合金的切削力。切削长度在2 m内,加工阶段形成了片状形态切屑,在表层形成了锯齿状外形;切削长度24 m以上,形成了更大切屑,引起黏性流动结果。提高切削速度后,表面粗糙度Ra上升。较小进给量会引起刀具和工件之间发生更大程度的摩擦作用,引起表面质量下降。TiSiN涂层刀具后刀面形成了众多的黏结物,表现为层叠形态;靠近刃口处的涂层出现了一定程度的剥落,同时存在与基体分离的涂层。利用无晶化低温切削方法处理镍基合金,为设计更优结构的镍基合金刀具提供了参考价值。

摘要：激光熔覆技术是一种先进的表面工程技术,与其他常用的表面工程技术相比,具有涂层结合性能好、热影响区小、可控性高等独特优势,已成为了一种重要的再制造技术,并在矿山、冶金、化工、能源等领域关键零件的再制造中得到了成功的应用。镍基合金粉末因具有很好的耐磨性、耐蚀性、抗热疲劳性等特点,是在再制造工程中应用十分广泛的表面强化涂层材料。对激光熔覆再制造中利用镍基合金材料进行修复的重要工艺参数、材料、缺陷控制等方面的研究进展进行了综述分析,并对今后的发展趋势进行了展望。

摘要：我厂在生产合成氨装置的气化炉中采用了Incoloy825镍基合金.气化炉的设计压力6.9MPa,工作压力6.5MPa,设计温度270℃,工作温度252℃.鉴于气化炉长期处于高温、高压及腐蚀性介质下工作,其操作条件十分苛刻。

摘要：在自行设计的微动疲劳试验装置上进行了各向异性镍基合金DD3和DZ125与粉末高温镍基合金FGH95配对接触的微动疲劳试验,对接触区域萌生裂纹的断口形貌进行了观察,分析了轴向和法向应力对微动疲劳寿命以及微动接触区最大等效应力(Von-Mises等效应力)、滑移幅值、法向应变幅值等微动疲劳参数的影响。结果表明:保持法向应力不变,增大轴向应力将会降低DD3和DZ125合金的微动疲劳寿命;保持轴向应力不变,法向应力对微动疲劳寿命的影响不如轴向应力的显著;微动接触区域的最大等效应力和法向应变幅值受法向应力和轴向应力的共同影响,而滑移幅值仅受轴向应力的影响。

摘要：镍基合金油管自2006年开始国产化研究，成品油管于2009年在普光气田首次投入矿场试验，至今已有两个生产商4种材质12个规格的国产镍基合金油管在四川盆地高酸性气田推广应用。为了评价国产镍基合金油管的矿场应用效果，从投产作业、气密封在线检测、投产初期油套环空压力及生产情况等几个方面，跟踪统计了39口开发井259634m国产镍基合金油管现场应用的大量数据。统计分析表明，国产镍基合金油管及其气密封螺纹在高温、超深、大全角变化率、高压差及酸压改造等工况中使用均能满足设计和应用要求，各项指标达到或超过了国外同类产品水平；镍基合金油管国产化在大幅降低投产成本的同时，采购周期减少至3个月以内，其在短节、接箍、变径接头等附件采购方面具备的灵活性和便捷性，对管柱组配和应对现场临时需求提供了有力的支持。

摘要：新型镍基合金热电偶(简称新型热电偶)在570±80℃辐照到快中子积打通量1.56×10^(21)n/cm^2(E>0.1MeV)、热中子积分通量7.90×10^(20)n/cm^2(E<0.625eV),由辐照引起的在铅凝固点(327.3℃)的热电势刻度偏差在0.72％以内;在相同条件下,K型热电偶在1.83％以内。

摘要：设计量热法试验,测量了高速铣削镍基合金时切屑带走的热量,并对热量损失进行了补偿。通过测量切削力,得到主切削力的功率,并计算了不同切削速度下切屑与切削力的功率比。试验表明:随着切削速度的增加,切屑与切削力的热功率比也增加,切屑带走的热量增多;镍基高温合金切削时的切削热分配与碳钢切削时的切削热分配相比,其切屑带走的热量比例要小得多,相应地传入刀具的热量比例会比较高,这就会使得镍基高温合金在切削加工时会产生比较高的切削温度,刀具磨损也要严重的多。

摘要：用计算机模拟刀具的切削过程,可减少设计与理论原型的差值。美国北卡罗来纳州立大学的机械工程教授***等开发了一种金属切削过程(尤其是车削过程)的计算机模型,可以预测刀具对各种切削条件和工件材料的切削性能。这项工作花了几年时间。