摘要：各种抽油泵是最常见的石油机械,泵壳一般为D40的细长管,泵壳内孔的加工属于典型的深孔加工,在镗削加工中进刀调整困难、镗削效率低,为此设计了进刀微调结构,将走刀中单刃镗和浮动镗同时进行改为两次走刀,使单刃镗和浮动镗各自的工艺优势得以充分发挥,进刀调整方便.从而提高了生产率.

摘要：我厂承接4套水泥制管行业用的大直径钢套筒混凝土输水管管模的制造任务,其中内模简体是管模的主要关键零件。该件采用16Mn钢板焊接而成,尺寸及技术要求如图1所示。泫件系超大直径筒体件,要求两端面通过机械加工达到图纸尺寸及技术要求。对于没有大型落地镗床的一般机械工厂是无法实现两端面的加工。我们经过技术攻关,设计制造了专用镗削工装,在工厂现有的(?)镗床上成功地加工出了符合图纸技术要求的内模筒体。现介绍如下: (1)简体经卷板后采用4件等直径内胎模定位焊接而成,保证筒体外径及外圆柱面尺寸及形位公差达到技术要求。将装有内胎模的筒体转入镗削工序,这样可以增加筒体刚性,使外圆柱面精度保持不变。

摘要：本文简述了以往的动臂镗削装夹及找正的方法与存在的不利因素,阐述了镗削动臂的新式专用工装夹具的主要构成机构及关键机构的设计原理和制造要点,并叙述了该工装的应用方法与注意事项。该工装夹具设计新颖、制做简单、操作简捷、校正高效、定位准确、装夹可靠;在提高镗削动臂工效的同时,更好地保证了动臂的加工位置度的尺寸精度,开辟了镗削动臂类产品装夹定位的新方向。

摘要：为了对镗杆施加径向可控随动作用力,在镗床主轴与镗杆之间设置一个柔性铰链变形机构(转子),而在其外围设置一个多磁极加力机构(定子),两者形成一个回转式电磁微位移驱动机构.定子与转子之间的作用力取决于定子线圈中的控制电流,改变控制电流可以改变转子与定子之间的作用力,实现转子相对于定子的径向微位移.通过对电磁驱动力的数值建模,提出了实现电磁驱动机构同步驱动的控制方法;通过对电磁驱动力线性化误差进行分析,给出了电磁驱动器关键参数的设计方法.在正常工作范围内,电磁驱动器微位移与控制电流之间具有较好的线性关系.模拟试验表明,通过改变控制电流的大小,转子(镗杆)中心的回转半径随之变化,从而带动镗杆在径向上做精密微位移.

摘要：铝合金箱体作为传动系统中的核心零件,其结构十分复杂,内部分布的大量高倍径精密孔系设计精度高,加工难度大。通过分析铝合金箱体零件的结构特点和加工难点以及进行国内外行业对比,主要从铝合金箱体高倍径孔低速加工方法的技术原理及特点、技术关键及解决效果、创新点、产生的经济与社会效益等方面进行阐述。该技术根据刀具的镗削范围,选择最小的镗削值最接近被加工孔内径的刀具;对于粗加工的孔预留余量,用于精镗时调整;精加工时,低速切削代替高速切削,对切削参数、切削力进行设置,保证了加工精度,满足了产品的设计加工要求,实现了高倍径孔系的精密加工。该技术主要应用于批量生产铝合金箱体类零件中,在提高质量、提高效率和降低成本等方面具有广泛的推广和应用价值。

摘要：以加工中心柔性线使用的两阶梯孔复合式镗刀杆设计方法为例，着重介绍了应用国外先进刀夹和机夹可转位刀片，自行设计刀杆，并由国内进行制造，开辟了一条既能保证加工精度、提高生产率，又能降低刀具费用的有效途径。

摘要：这里首先分析了装载机动臂的结构与工艺特点,在此基础上对专用机床的配置和夹具进行设计,并且设计了专用机床上刀具的微调装夹装置。实践证明,这种专用机床能够满足批量生产的需要。

摘要：油缸和气缸的内圆加工设备内圆磨床的购置成本较高,为解决这个问题笔者设计了可安装在车床上的镗滚头装置,它配合专用夹具可加工出质量好的油、气缸内圆。文中加工工艺参数是经过加工试验后确定。此装置已经在工厂投入使用,加工效果令人满意。实践证明该装置加工油、气缸等内圆是经济实用的。

摘要：我厂在加工图1所示工件(材料HT200)时,没有镗床,为了解决生产急需,根据工件三孔的特点,设计了一套利用旧车床改为镗床,以车代镗两用镗模。经使用,它具有效率高,调整方便,装夹定位可靠,性能稳定,制造简单,造价低廉等优点。用此镗具加工出的工件,均能达到图纸设计要求。1.传动原理如图2a所示,将浮动卡头4的莫氏锥柄装入车床主轴3的孔中。

摘要：在生产实践中,一些零件的内孔里常常要加工出一些长圈槽或O形圈槽(如图1所示的φ;以下我们统称这类槽为内孔沉割槽),对于—些较规则零件的内孔沉割槽,可以在车床上加工出来,但对一些如图1所示的不规则零件,其L大于车床回转半径,内孔沉割梢φ则不能在车床上加工。为解决这类零件内孔沉割槽的加工问题,我们设计了如图2所示的加工内孔沉割槽的偏心差动刀具,较好地解决了这类不规则零件内孔沉割槽的加工。我们设计的基本指导思想是:由于零件不规则,故不让零件转动(实际上零件也无法转动),靠刀具转动且自动作径向进刀运动,以切制出内孔沉割糟。下面介绍这种刀具的原理及使用方法。