摘要：在总结各种直齿圆柱齿轮精锻工艺的基础上 ,设计了一种直齿圆柱齿轮镦挤精锻工艺和模具 ,并进行了实验和上限模拟。实验模拟证明采用该工艺可以获得满意的直齿圆柱齿轮锻件 ,并表明在变形过程中坯料芯部存在一轴对称变形区。上限模拟通过所设计的简便精确的动可容速度场 ,获得了变形力和轴对称变形区的变化规律。两种模拟结果较为吻合。

摘要：　　 由于坯料在镦挤变形过程中要经过镦粗和挤压变形, 给模具参数的选择带来一定的难度。凹模的拔模斜度是影响成形工艺的一个重要参数, 关于拔模斜度大小的选取, 目前尚无准确的公式、曲线或表格。论文以数值仿真技术为依托, 建立了基于刚粘塑性有限元法的镦挤热成形工艺有限元模拟模型, 利用塑性成形仿真软件 DE FORM-3D对镦挤工艺进行模拟仿真, 分析讨论了不同拔模斜度对镦挤热成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷, 建立了基于数值模拟仿真模拟结果的最佳拔模斜度成形规律曲线, 为指导镦挤工艺设计中凹模拔模斜度的选择提供了理论依据, 也为其它挤压凹模斜度的选择提供了参考。

摘要：研究发现,在镦挤过程中,坯料中心出现上下两个刚性区。当压下量较小时,上刚性区较大,随着镦挤过程的进行,上刚性区逐渐减小,并与下刚性区靠近。对比平板镦粗和漏盘镦挤来看,平板镦粗过程中坯料心部的金属产生的等效应变比漏盘镦挤剧烈。

摘要：针对某石油采集设备上用的Q235细长输油管，在工作中头部需要进行连接密封，其结构需设计成球头形状。本文利用数值模拟技术对挤压成形模具进行了设计改进，并分析了细长管端部球头处的成形规律及应力变化情况以及挤压力的变化情况，为此类零件的模具设计及挤压工艺参数提供参考。

摘要：采用镦挤、冲裁的复合工艺,设计了既需要体积成形又需要冲压成形工件的模具,产品质量达到了替代进口的要求.

摘要：分析了采用镦挤工艺生产自行车中轴的特点,并对自行车中轴镦挤工艺进行了工艺分析,计算了坯料尺寸及镦挤力,介绍了毛坯的润滑处理方法及镦挤模具结构设计。

摘要：通过对紧固连接件螺母板的冲压工艺进行分析与计算,提出将1个冲压件和1个外六角螺母焊接在一起的传统工艺改为采用冲切外形废料、8次拉深、4次镦挤、翻边及弯曲的级进模成形的新工艺,并介绍了该制件的冲压工艺及计算过程,对计算的相应数据进行各工序图的绘制,最后将各工序图连贯在一起进行反复推敲设计制件的排样图及模具结构图,还阐述了模具结构设计的特点,并针对局部结构进行详细说明。经实践生产验证,模具结构设计合理、可靠,成形的制件质量符合设计要求、生产效率高,能满足该制件大批量生产的需求。

摘要：针对传统模锻方法制造大榫头叶片工艺流程长、废品率高、尺寸精度低等弊端,提出挤压法制造叶片的工艺:挤压叶身和镦挤榫头形成叶片毛坯,后续机加工得到叶片产品。采用Deform-3D软件对挤压过程进行了数值模拟,优化了坯料形状、尺寸,分析了应力、应变分布,将叶身局部最薄处由R1 mm补偿为R6 mm,并采用偏心凹模法改变压力中心,解决了叶片成形过程中金属流动不均匀、开裂、弯曲等问题,并设计了挤压模具和镦挤模具结构。优化后的模拟结果表明:叶片挤压过程中金属流动性良好,成形精度高。

摘要：采用镦挤与等温挤压相结合的精密成形工艺对某武器装备上7A04超硬铝合金壳体进行加工。通过分析确定了最佳的工艺方案,设计了热镦挤模具和等温挤压模具。在生产中应用该工艺可提高产品生产效率和材料利用率。

摘要：为节省原材料和提高支撑轴的力学性能 ,提出了热锻、镦挤和反挤三道工序来成形支撑轴的新方法 ,采用有限元方法模拟和分析了挤压成形过程 ,设计了合理的预成形坯形状和尺寸 。