摘要：从配方设计、制备方法、防腐机理以及应用等方面综述了近年有关防腐涂料的研究状况和技术进展,并对防腐涂料未来的发展趋势及应用前景进行了分析与展望。

摘要：混凝土是典型的非均质多孔材料,易受到环境中侵蚀离子介质的侵蚀,导致混凝土及其内部钢筋腐蚀,进而影响混凝土结构的性能并缩短其使用寿命。在众多防护措施中,采用表面防腐涂料是防止混凝土腐蚀、延长其结构服役寿命的最经济有效方法。基于此,本文系统总结了4类混凝土表面防腐涂料:表面成膜型、孔隙封闭型、疏水浸渍型和多功能表面处理型。探讨了每种涂料防护机制、防腐性能及存在的问题与不足。其中,重点分析了不同改性方式对混凝土表面防腐涂料增强效果的影响:有机/无机复合涂料能实现优势互补,显著提升涂料整体性能;有机硅和有机氟的低极性使改性后聚合物的表面能降低,从而显著提升涂料疏水性和耐化学稳定性;添加纳米颗粒能改善涂料力学性能和耐久性;构建特殊纳米结构能改善纳米颗粒团聚性,提高涂料疏水性能。展望未来,高效、安全、低成本、适用性强的混凝土表面防腐涂料是研究的重点,尤其是水性防护涂料与可再生材料的结合、纳米复合改性新型涂料及自修复涂料等。

摘要：利用Fluent仿真软件研究片式散热器防腐涂层的导热率对片式散热器散热能力的影响。研究结果表明:在其他结构、参数相同的情况下,较小的防腐涂层导热率使得散热器的散热性能显著下降。提高防腐涂层的导热率可以实现在减小风机功率或减少散热片个数的同时保证散热效果,有利于实现变压器的节能和小型化设计。利用数值模拟软件对片式散热器内部的温度场分布进行了研究,研究结果可为变压器片式散热器的优化设计提供参考。

摘要：整体油箱具有载油量大、质量轻等特点而被各型飞机广泛采用,其内表面需采用特别的密封防腐涂层系统,以保证整体油箱具有较高的“三防”能力和密封性能,提高整体油箱的可靠性和长寿命。本文参照整体油箱材料配套性能中的试验设计,研究了飞机拟采用的454-4-1防腐涂料与国内燃油以及与HM113B-4、HM116C-8密封剂的配套相容性。试验结果表明:454-4-1涂层具有良好的耐水性、耐盐水和燃油性以及耐15号航空液压油性。454-4-1涂料与HM116C-8和HM113B-4密封剂表面具有良好的粘接力。阳极化的铝合金+454-4-1涂料+NJD-3底涂+HM116C-8/HM113B-4密封剂组成的整体油箱密封体系,材料之间相容性较好,可满足涂层体系各层间粘附性要求。

摘要：防腐性颜填料在防腐涂料中具有重要作用,合理地选择颜填料品种及其粒径,是高性能防腐涂料配方设计的关键。从填料的鳞片化、防锈颜料的环保化、颜料的超细化和对颜料进行表面处理等4个方面对防腐性颜填料的发展方向进行论述,指出在重视涂料用基料树脂开发的同时,决不能忽视配套填颜料的开发。

摘要：为满足飞机整体油箱的防腐设计要求,本文研制了一种整体油箱用环氧防腐涂料,测试涂层在不同种类铝合金上的性能,考察涂层与密封剂的剪切强度,研究铝合金基材表面处理工艺、黏结底涂种类对涂层与密封剂相容性的影响。研究结果表明:涂层在各类铝合金上的应用性能优异,与HM118密封剂的剪切强度满足设计要求;铝合金表面处理工艺对密封剂剥离强度无影响;PR1782密封剂在有无黏结底涂配套时,均能表现出与涂层优异的相容性;HM118密封剂内聚破坏强度高于PR1782,需与黏结底涂配套使用,配套Naftoseal®MC-115黏结底涂的剥离强度高于PR-188 UNIVERSAL SEALANT。

摘要：研制了一种对热镀锌、锈蚀热镀锌、钢材和旧涂层等表面具有高适应性的防腐涂料,经应用得知:该涂料在上述底材表面上具有良好的施工性能和附着力,克服了普通涂料存在的不足,与聚氨酯防护面漆配套后,涂层耐酸碱盐、耐大气环境腐蚀等性能优异,满足输电线路铁塔维修防护的长效要求。

摘要：选用低粘度环氧树脂制备无溶剂防腐涂料,通过正交实验取得了耐酸性较好的优化配比。分析结果表明固化剂是影响涂料耐酸性的主要因素,应用正交设计试验方法缩短了试验时间。

摘要：一、尿素对钢的腐蚀破坏中石化总公司洞庭氮肥厂主要生产尿素,87年产51万吨,超过了年产48万吨的设计能力。尿素是一种高效而紧俏的氮肥,属于中性有机盐,因其分子结构中(NH_2)_2CO含有氨基,所以呈中偏碱性。在干燥情况下,尿素对钢没有什么腐蚀破坏作用。但是,在潮湿的情况下尿素就会对钢起腐蚀作用。因为尿素有一个突出的吸湿的特性,尿素会在空气中自发地吸收空气中的水份而潮解。

摘要：1.原油储罐腐蚀原因原油储罐属于常压容器、薄壁结构范畴,是由碳素钢钢板焊接而成.常见的是拱顶罐或浮顶罐两种结构形式.拱顶罐内壁的腐蚀部位可分为水相及油水界面、原油液相及罐顶部气相,浮顶油罐内部腐蚀的部位一般发生在水相、油水界面.根据现场腐蚀检测结果看,储罐内腐蚀最严重的部位是和水直接接触的储罐底板,腐蚀深度已远远超过规定的标准,主要表现为大面积的点蚀,点蚀最大深度可达到5.1mm;原油储罐的外腐蚀主要是由于工业大气的腐蚀,与储罐内壁比较,腐蚀程度较轻.