摘要：稠油热采过程中,热流体由隔热油管组成的管柱注入油层。隔热油管是减少热流体在注入过程中散热损失并保护套管的关键部件,目前国内外学者对隔热油管热损失的研究,多集中在理论分析和数值计算研究方面。隔热油管由内管、隔热层和外管组成,其绝热效果取决于隔热层的视热导率。通过设计和研制的隔热油管地面模拟实验装置,测定了隔热油管的表面温度与热流分布;根据实测数据分别计算了较新隔热油管与较旧隔热油管的视热导率。实验分析发现,接箍与隔热油管外壁之间存在热桥,受影响的隔热油管长度约为0.5m;接箍处的热通量高于正常隔热油管的3倍以上;较旧隔热油管视热流、表面温度和视热导率明显高于较新隔热油管,隔热性能下降。根据目前隔热油管的生产工艺和结构特点等提出了改进隔热性能的几点建议。

摘要：注汽热采过程中隔热油管的保温性能直接影响井底蒸汽品质及热采开发效果,且不同结构的隔热油管导热性能差别很大。该文搭建了隔热油管导热性能测定实验平台,可对不同保温结构的工程用隔热油管视导热系数进行测试及分析评价,实现了理论、实验、实践教学的有机统一。学生通过独立设计保温结构及测试方案,能够加深对传热学理论应用于工程实践的认知,锻炼实践动手能力和科研创新能力。

摘要：在热力采油过程中，大量隔热油管的失效形式是机械损坏，即管体、焊缝、接箍或联接螺纹的破裂、变形或过度磨损。隔热油管的机械寿命指隔热油管保持其必要的机械性能的持续使用时间。分析了隔热油管的服役条件和机械损坏形式，提出了“超低硫、磷低成微合金”管材化学成分设计。同时改进ＡＰＩ标准偏梯形螺纹联接或采用新型多重金属密封的锯齿形螺纹联接。预应力隔热油管应当采用无应力焊接工艺，以减少焊接缺陷。

摘要：新研制的蒸汽驱用隔热油管采用预应力真空隔热双层结构,主要由内管、外管、隔热衬套、衬管和接箍等组成。隔热油管联接采用长圆螺纹,具有良好的密封和抗粘扣性能;管材化学成分中加入耐高温和适当的合金元素,其力学性能和焊接性能满足要求;隔热油管的视导热系数达到E级。辽河油田分公司齐40块和高3区的蒸汽驱先导试验表明,这种隔热油管使用时未发生变形,测井仪器下放不受影响,各项性能满足设计要求。

摘要：分析了某采油厂作业时隔热油管腐蚀断裂失效的原因。分析结果表明:隔热油管的腐蚀断裂是由于隔热油管螺纹与接箍密封性不好,在注入液态CO2和热蒸汽的过程中存在外漏,形成腐蚀溶液造成的。由于在整个闷井阶段持续存在热蒸汽泄漏,在隔热油管表面形成了流动腐蚀液,从而产生腐蚀沟槽的形貌。为避免类似事故的发生,建议在隔热油管与接箍之间的连接螺纹处增加密封设计。

摘要：针对海上高含蜡油田生产过程中井筒结蜡严重,影响正常生产的问题,提出了采用隔热油管保温生产来提高井筒温度,从而达到油井防蜡目的。通过数值模拟方法,以井口产液温度不低于析蜡点温度为目标优化了隔热油管的下入深度;研究了产液量、含水率、动液面深度对井口温度的影响。研究结果表明,油井产液量增大、含水率升高,动液面深度增加后均会使井口产液温度升高,有利于减轻油井结蜡程度;对于目标油井,下入700m的隔热油管后井口产液温度高于原油析蜡点温度,可有效达到防蜡目的,此种方法可应用于海上高含蜡油田隔热油管防蜡设计。

摘要：渤海B油田为高含蜡油田,在开发阶段,由于没有考虑相应的井筒防蜡措施,当井筒温度低于析蜡点时,原油中的蜡开始析出,并吸附在生产管柱内壁上,随着析出蜡越来越多,油管逐渐堵塞,致使油井不能正常生产。综合考虑原油析蜡点温度、生产管柱及环境温度的影响,设计确定下入隔热油管后的井口温度为40~42℃,在此基础上,运用相关软件计算下入隔热油管深度为1100 m。下入隔热油管后井口温度为43℃,解决了油井井筒结蜡问题,保证了高含蜡油井全年的正常生产。

摘要：根据稠油热采工艺对配套隔热油管的具体要求,成功研制预应力真空隔热油管,使国内隔热油管隔热等级由原来的B、C级提高到D、E级,并能在长期高温高压注汽过程中保持优异的隔热性能和安全性能。通过结构设计、管材选用、强度校核、工艺改进等技术研究,开发了N80钢级系列隔热油管、深井开采隔热油管、海洋开采隔热油管、超高温高压隔热油管等系列产品,并进行了现场应用。产品在下井深度、抗内压、抗外挤等技术指标均填补了国内空白,产品技术和质量水平达到国际领先,现已投入工业化生产。

摘要：基于海上水平井稠油开采物理模型,考虑空气、海水及地层温度场沿垂深方向线性变化,依据能量守恒定理和传热学原理建立了井筒温度计算数学模型,以井底油温作为方程初值条件,采用四阶龙格-库塔法进行数值求解,对某海上3口油井进行了计算,计算结果与实测数据非常接近,验证了模型和解法的准确性。分析了油井产量、含水体积分数、油管导热系数和下入深度等参数对井口油温的影响。以隔热油管下入深度最低为目标,以产液温度不低于防蜡温度为约束条件,建立了隔热管柱优化设计模型,并引入试射法对优化模型进行求解,结果表明模型预测精度较高。设计隔热油管下深能在用料最省的前提下提高油流温度,避免井筒结蜡,这对原油经济开采具有重要指导意义。

摘要：现有的深水油气井完井技术施工中通常会将部分完井液圈闭于套管环形空间内,进而在深水测试作业时圈闭流体受高温高压产层热流体的影响而产生井筒附加应力。为消除附加应力对井筒完整性造成的损害,设计了一种应用隔热管进行深水油气井生产测试的圈闭压力控制技术。依据南海深水高温高压井的典型井身结构,构建了测试过程的深水井筒热传导模型,通过基于典型井的井筒传热数值计算,分别对常规测试管柱结构及隔热油管测试管柱结构进行了圈闭环空温度场的数值模拟、圈闭压力计算。研究表明,深水高温高压油气井测试过程中,应用隔热管的测试管柱复配技术,可有效降低高温高压产层流体对套管圈闭空间的附加应力影响,避免了井下事故的发生。该技术为深水高温高压油气井的安全高效测试作业提供了一种新的有效方法。