摘要：经过总结,融合虚拟样机和计算机辅助软件的优势,研制了一台通用型低负载工业机器人。利用D-H方法,在Matlab中建立了该工业机器人连杆的三维示意图。利用ANSYS对该工业机器人机械系统的重要零部件作了刚度方面的校核。最后,在结构静力校验的基础上,对低负载工业机器人的零件结构进行了优化,经过多次校验,并对比总体形变量,得出该机器人的机械系统设计是正确的。

摘要：根据剪叉机构基本参数初步设计其几何模型,叉臂举升时上平台重心偏移,取上升过程中3种工况,分析、计算叉臂受力并对其进行静力学仿真。结果表明,叉臂还有很大优化空间,通过,OptiStruct对叉臂进行拓扑优化,根据优化结果改进模型,并对其重新进行静应力分析,验证了优化后叉臂位移及应力满足要求。优化后叉臂重量减少8.4%,实现了叉臂的轻量化,节约了成本,减少作业能量损失。

摘要：在MATLAB中构建机械手的DH模型,计算并验证了机械手的正解。在CATIA三维模块中建立了六自由度机械手的模型,设置好材料,计算出各关节负载,利用ANSYS静力学仿真,验证了机械手壳体自身的强度。将模型导入ADAMS中,进行动力学仿真,通过五次多项式插值算法规划机械手的末端运动轨迹,计算出每个关节相应的力矩和转速,为电机选型提供了依据。

摘要：阐述了现有的数控机床工件安装搬运过程中存在的问题,构建了数控机床工件吊装机构,用于数控机床的安装搬运,并对该机构进行了静力学分析。介绍了数控机床吊装机构的特征参数,利用UG软件建立了数控机床工件吊装机构的三维模型,并用有限元分析软件ANSYS进行了静力学仿真。仿真结果验证了数控机床吊装机构的可靠性,该吊装机构也为解决实际生产加工中数控机床难以安装重量大的工件提供了方案。

摘要：三轴定位平台随动机构是测试惯性元件及半实物仿真的重要非标设备。首先对三轴定位平台随动机构进行了三维实体建模,然后用有限元理论分析了它的应力及频率,在此基础上进行了优化。最后得出的结果满足设计给定指标。

摘要：如今,车型更新换代快,车身的焊装制造是汽车制造生产中关键因素,焊装线的智能化水平起主导作用。该文采用虚拟分析技术下部车身Ⅰ主焊工位BASE支座静力学仿真,确保结构设计的合理性;最后使用数字化仿真软件Robcad,对轿车下部车身自动焊装线主焊工位进行焊接及搬运过程进行模拟仿真,分析其焊接及搬运路径,仿真并编写离线程序,验证焊接过程的可达性。

摘要：以某微型机械手中JS行星齿轮的传动系统为研究对象,对该行星系统的传动比、各轴角速度、太阳轮与行星轮间啮合力、行星轮与内齿轮间啮合力、啮合频率等进行理论计算,得出该行星系统的运动学及动力学分析的理论值。利用Adams软件对该J S行星传动系统进行运动学和动力学仿真,得出该JS行星系统的运动学和动力学仿真结果。将该JS行星系统理论值与Adams软件仿真值进行对比分析,得出其两者的计算结果误差接近为零,由其误差可知,该虚拟样机模型为可行的。利用Creo Simulate对其进行有限元分析,得出该行星系统中关键零部件的静力学、疲劳和模态结果,根据所得结果判断其零部件强度可靠,进而验证该设计是合理可行。