摘要：建立了一种基于初始构形及有限变形的粘塑性弹性本构关系,并由空间描述的Galerkin能量弱变分原理,经一致转换得一整体拉格朗日方程描述下的动量平衡方程,同时经线性化处理给出了显示中心差分法求解格式,以棒材通过锥形模的静液挤压成形为例进行了全面的EFG法数值模拟,从而证明了有限变形粘塑性EFG法对实际成形工艺分析、优化及设计的有效性。

摘要：采用DEFORM-3D有限元软件分析了两孔、三孔及四孔模具静液挤压镁合金棒材的过程。通过***软件对多孔模具的刚强度进行分析。在此基础上,进一步分析了四孔模具的结构设计对成形的影响。结合正交试验方法分析模孔位置、模具类型、定径带长度及模具温度对挤压力和出口流速均匀性的影响。选择较优的结构设计方案实现多孔模具棒材的成形过程分析。

摘要：针对扩展挤压和收缩挤压镁合金管材的问题,使用Deform-3D有限元软件,应用正交试验对AZ80镁合金在不同的模具角度、定径带长度、坯料温度、模具温度、挤压速度的条件下进行了静液挤压数值模拟研究。通过分析数值模拟结果,得出了使挤压力最小的最优工艺参数。结果能为镁合金管材静液挤压工艺参数的优化设计提供依据。

摘要：根据相似性原理研制AZ31镁合金静液挤压实验模拟成形装置,在630 kN液压机上以彩色塑性胶泥为模拟材料进行了静液挤压实验模拟,证明AZ31镁合金静液挤压成形工艺的可行性。应用Deform-3D有限元分析软件对直径3 mm的镁合金丝进行了静液挤压成形工艺仿真研究,得到350℃镁合金静液挤压时温度场分布、应力应变分布及挤压力等技术数据,为AZ31镁合金静液挤压成形工艺及模具设计提供了理论依据。

摘要：研究静液挤压过程流体动力润滑状态形成的条件，推导静液挤压过程工件与模具表面间润滑油膜厚度的计算公式．通过Ｒｅｙｎｏｌｄｓ 方程和塑性加工润滑理论推导了形成流体动力润滑的临界速度计算公式和润滑油膜厚度的计算公式，并对上述公式进行了实验验证．由临界速度计算公式所计算出的理论数值和实验所测数值基本吻合，该临界速度计算公式可作为静液挤压过程中是否形成流体动力润滑判据；润滑油膜厚度的变化往往对工模具表面间的摩擦系数、挤压过程的稳定性有很大程度的影响，可以根据本文提出的润滑油膜厚度的计算公式结合实际工况条件通过合理调整工模具各参数的数值以使得油膜厚度值达到一个理想的数值，从而对静液挤压过程进行优化设计．

摘要：本文通过ANSYS5 5有限元计算软件对四种不同型线凹模钨合金静液挤压过程进行了数值仿真研究 ,得到了钨合金静液挤压时挤压压力、试样内部应力 ,应变场、模具表面压力随凹模型线的变化规律 ,为钨合金静液挤压过程中凹模型线的优化设计提供了一定的理论依据。

摘要：以AZ80的棒材挤压成管材为例,利用DEFORM-3D软件对4种温度(150、200、250、300℃)下不同挤压速度(10、50、100mm/s)的情况进行了模拟。模拟结果发现,温度越低,速度越高,管材的应力越高。模拟还发现,镁合金管材在较低温度(150℃)下可以快速(100mm/s)挤压成形,整个挤压过程中装置的应力水平没有超过设计极限(400MPa)。

摘要：为研究摩擦因数及模具角度工艺参数对钨合金的静液挤压过程的影响,设计了钨合金静液挤压工艺方案,利用Solidworks软件建立三维模型,运用Deform-3D软件对钨合金静液挤压过程进行数值模拟,分析了不同摩擦因数及模具角度对钨合金静液挤压过程的影响,确定了钨合金静液挤压工艺中摩擦因数及模具角度的选择范围,摩擦因数选取范围为0.05~0.1,模具角度选取范围为45°或略小于45°。结果表明,当摩擦因数μ=0.2时,板材的平均应力分布最均匀,挤压速度v=1 mm/s时,板材的平均应力及等效应变分布最均匀,温度过高造成板材平均应力和等效应变均匀性降低。

摘要：采用大变形弹塑性有限元理论 ,用 ANSYS5.5软件对不同挤压参数下钨合金的静液挤压过程进行了数值模拟研究 ,建立了合理的计算模型 .得出了试样内部应力应变场随模具角度、变形量、摩擦因数的变化规律 ,探讨了挤压过程中缺陷产生的原因 ,并根据数值模拟结果对钨合金静液挤压过程进行了优化设计 .该研究可对实际的钨合金静液挤压过程参数设计提供了一定的理论指导 .