摘要：1气体量计算示例本文以北京琉璃河水泥厂(简称LLH厂)预分解窑系统为例说明气体量计算过程.LLH水泥厂现有两条预分解窑生产线,第一条线(简称(I)线)设计产量为2 000t/d,窑尾采用双系列五级悬浮预热器和DD型分解炉技术;第二条线(简称(Ⅱ)线)设计产量为2 500t/d,窑尾采用带TSD型分解炉五级悬浮预热器单系列系统.两条线均采用了规格为φ4m×60m的回转窑.

摘要：1概述预分解窑系统的表面散热损失主要包括回转窑、预热器、窑头罩、三次风管和冷却机的表面散热损失,烧成带、过渡带部位的筒体表面温度一般在300～380℃,所占散热比例较大,达到总表面散热量的一半左右。

摘要：0引言新型干法水泥生产线烧成系统的核心设备是回转窑、预热器及篦冷机。窑头罩作为连接回转窑、篦冷机以及预热器的一个非标准设备,其性能好坏对烧成系统能耗与稳定运转具有重要影响,如果出现故障甚至会影响系统的正常运转。1现有窑头罩存在的问题分析贵州从江明达5 000 t/d熟料新型干法水泥生产线等项目窑头罩采用大窑头罩形式,预热器分解炉所用三次风从窑头罩上部抽取。窑头罩工艺布置结构如图1所示。

摘要：牡丹江水泥集团有限责任公司的2#窑是国内第一条自行设计的预分解窑,1983 年投产,日产熟料2000t.限于当时的技术条件,该生产线一直存在着多种问题,熟料的产、质量达不到设计要求.

摘要：我公司1000t／d熟料的新型干法水泥生产线由南京水泥工业设计研究院设计，φ3．2m×50m回转窑,分解炉采用南京院开发的NCⅢ型双喷腾管道式分解炉，分解炉出口带有φ2．51m×42m的鹅颈管道,冷却机为第二代推动篦式冷却机.自2001年8月投产,经过几年的摸索实践,现熟料产能1200t／d，超出设计能力20％,年产熟料40万吨。但存在预热器回灰量大、熟料热耗高及简体温度高等问题。

摘要：牛十丹江水泥集团有限责任公司的2号窑是国内第一条自行设计的预分解窑，1983年投产，日产熟料2000吨。限于当时的技术条件．该生产线一直存在着种种问题，熟料的产、质量达不到没汁要求。1995年公司对窑的篦冷机及预热器系统进行了全面的技术改造，实现了窑系统的达产达标。

摘要：国内某公司1000t／d熟料预分解窑生产线投产后，熟料的平均产量为1050t／d左右，生产较为正常。随着原煤价格上涨，为降低成本，工厂采购了一批当地煤矿供应的挥发分仅为10％左右的燃煤，其灰分超过27％，全硫含量为2．50％~3．50％。为保证正常稳定生产，公司委托我院解决此类燃煤煅烧水泥熟料的技术问题。现将有关生产情况介绍如下，供遇到有关类似情况的企业参考。

摘要：我公司原设计为两条NH-600t／d预热器窑生产线。2001年改造成1100t／d预分解窑生产线。技改时，为节约资金，对所有主机设备，以及在工艺和土建上实施改造难度较大的辅机设备，全部采取代用、改造、扩能的方案处理。随着生产的发展和科技的进步，代用设备的各种缺陷逐渐暴露。设备能力制约了回转窑产质量的提高。为挖掘生产潜能，公司针对系统存在的缺陷，进行了一系列技术改造，并取得明显成效。现作简单介绍，以供同类企业技改参考。

摘要：若原燃料中氯含量过高,会影响新型干法生产线窑系统的正常运行,引起窑尾系统的结皮和堵塞。消除氯不利影响的常规措施是采用“旁路放风”,但这既要增加投资,又要增加熟料的热耗和电耗。新绛威顿水泥有限责任公司1000t/d生产线所用原燃料中氯含量大大超标,通过采取优化操作、调整配料和加强生产管理等手段,基本消除了氯对窑系统的不利影响,实现了系统连续、稳定、正常的生产运行。

摘要：2004年投运的S厂2500t/d生产线,其熟料3d强度低,大致在24.2MPa,28d强度仅在54.4MPa左右波动。分析了S厂原料的影响、装备状况的影响和系统软件、操作技能的影响等影响因素。判断出生料质量不均是熟料质量低的首要原因;其次是配料优化和操作优化的问题。S厂根据诊断结果开展一系列工作后,取得了较好的效果,3d强度已提高至27～28MPa。