摘要：0引言有关资料表明,我国新型干法水泥生产线能耗的平均水平与国际一般水平存在15%～25%的差距,而我国的先进水平也与国际先进水平存在约5%的差距。造成这种差距的原因是多方面的,本文仅针对预热器系统分离效率对其热效率的影响进行讨论。

摘要：我公司拥有天津水泥工业设计研究院有限公司设计的两条日产5000吨熟料生产线，烧成系统采用双系列五级预热器系统、TSD型分解炉、三档窑和带空气梁的第三代篦式冷却机，窑系统主要设备规格性能见表1。由于受设计时的技术限制，烧成系统存在消耗高、台产低、系统稳定性差等问题。针对烧成系统存在的问题，2012下半年通过对预热器及分解炉系统的改造，对烧成系统进行了技术升级，取得了较好的经济效益。

摘要：福建水泥股份有限公司炼石水泥厂（原顺昌水泥厂）4号窑（？3.95m×56m）是一条2300t/d新型干法熟料生产线,于2001年9月点火试生产,年产熟料72万吨,生产42.5R普通硅酸盐水泥。该工程由南京水泥工业设计院开发设计并提供技术支持,采用当地无烟煤煅烧,分解炉采用离线式布置,采用以石灰石、粉砂岩、铁粉、铝钒土为主原料的四组分配料方案。近几年以来,生产状况一直比较好,产量稳定在2300～2500t/d,熟料质量稳定。但在2009年9月期间,

摘要：1东北某水泥企业烧成系统综述东北某水泥企业于2005年6月建成投产。设计规模为5 000t/d,熟料烧成系统采用了带TDF分解炉的双系列5级旋风预热器、四通道燃烧器（窑头）、φ4.8m×72m回转窑以及第三代空气梁篦式冷却机（篦床面积119.3m2）等。投产10余年来,熟料产量已能长期稳定在6 000t/d左右,还存在问题。（1）系统阻力大,吨熟料工序电耗高。

摘要：我公司1993年4月建成1 000t/d的四级预热器窑生产线,回转窑规格为φ4.2m×65m,预热器按2-1-1-1分布.单从窑规格看,设计产量明显偏低,增产潜力较大,但该生产线采用的预热器技术属60年代早期水平,同目前新型的预热器比较差距较大.为了充分挖掘和利用现有设备和系统潜力,公司同南京化工大学一道对预热器系统进行了改造.

摘要：对预热器系统的阻力进行了论述,提出了评价预热器系统阻力的指标要求,并对预热器系统降阻措施及要求进行了阐述。

摘要：水泥窑预热器系统高温风机结皮是新型干法水泥生产线上普遍存在的现象.严重情况下的结皮会带来风机叶片失衡,从而引起风机运行中的剧烈振动.结皮清除作业导致工厂频繁停窑和重大的生产损失.针对这一问题,过去30年中,国外在消除这一现象和抑制后果两方面开发出了多种应对技术措施及装备产品并取得了成功.而在国内,这一问题的严重性随着近年来一大批大中型新型干法水泥生产线的投产正逐渐凸现,有必要对它的技术背景建立较完整的认识.本文介绍国内外在这一专题上已做的一些工作.

摘要：预热器系统的内衬设计中，一般规则形状都采用的是耐火砖（如直筒部分、直墙），不规则形状则采用耐火浇注料（如顶盖、锥体）。对于耐火砖部分的设计由于形状规则，施工难度较低，只要设置合理的砖缝就可以达到较长的使用寿命；对于浇注料部分，由于设备本身的不规则性、施工的难度也较大，因此要想达到较长的使用寿命就必须从设计、施工两方面结合起来考虑，其中钯钉的设计是一个重要的环节。本人结合自己在以前设计中的体会，着重谈一下在沙特NAJRAN二线项目中钯钉设计的改进。

摘要：2006年9月我院与苏丹Atbara水泥公司签订1条5000t／d生产线总承包合同，合同中要求窑尾采用单系列六级预热器形式。5000dd左右规模的预分解系统已经在国内新建水泥厂中广泛应用，但基本都是采用双系列预热器布置形式。

摘要：随着水泥熟料的烧成工艺及生产技术水平的不断提高和完善,窑尾预分解系统这一在窑尾系统承担着生料预热、气固分离、生料水分蒸发、部分碳酸盐分解等一系列物理化学过程的关键设备也在不断发展和进步,最大限度换热、最低的流动阻力、尽量高的分离效率是窑尾预分解系统追求的理想目标.