摘要：探讨了在热模锻模具上设计飞边槽的特点及应用,介绍并分析了飞边槽对热模锻模具使用寿命的影响和对热锻件产品质量的影响。通过对热模锻模具飞边槽设计进行矢量实验分析,提出了热模锻模具飞边槽优化设计方案。其优化设计方案为:飞边槽深与桥部宽之比为1∶3.2,即:飞边槽深F=桥部宽H/3.2。实验结果表明,采用优化设计方案具有良好的实际应用效果。

摘要：设计了一种结构新颖的具有阻力墙的飞边槽结构,介绍了该新型飞边槽结构的特点。以阻力墙的形状及位置参数为主要设计指标,利用建立的有限元模型,分析了阻力墙参数对汽车曲轴模锻成形的影响。通过对仿真结果分析,对阻力墙的关键参数进行了设计、优化,获得了4拐曲轴锻模飞边槽结构中阻力墙的斜度、间隙及距模具型腔的位置等参数。生产实践表明,带阻力墙的新型飞边槽结构在保证锻件成形饱满的前提下可以显著降低成形中的变形抗力,为提高曲轴模具寿命创造了良好的条件。

摘要：螺旋压力机上热模锻模具飞边槽的设计西安远东公司锻铸厂李连方螺旋压力机上热锻模模具飞边槽的几何结构如图１所示，飞边槽尺寸参数及数据列于表１。众所周知，在热模锻中，飞边槽的作用有三：其一，通过锻件槽桥处金属的温降使该处金属变形抗力增大而形成锻件金属流动阻...

摘要：热模锻模具的设计,一般都凭实践经验进行设计,且很少有现成的数据可以套用,往往只重视预锻和终锻模膛,却忽视终锻模膛飞边槽的设计,且随意性较大。阐述了热模锻模具飞边槽设计方法,为热模锻模具飞边槽设计提供了科学的可借鉴数据。有助于工程技术人员进行锻模具设计,并能提高模具的使用寿命和保证锻件的成品率。

摘要：针对某种2A12铝合金车用连接锻件质量差,容易报废的问题,利用Deform仿真系统对该锻件的变形过程进行了模拟分析。根据模拟结果可知,锻件易报废是由于材料相对流动产生折叠引起的。鉴于此,在原工艺基础上增加了预锻工序,预成形后有效消除了材料的折叠缺陷。但同时又出现了锻件顶部枝叉充不满的缺陷,因此对锻模进行了优化,引入了阻力沟及阻力墙结构。研究了两种飞边槽结构对充填过程改善情况、成形力变化的影响,并联合实际锻造实验进行了验证。结果表明:采用阻力沟结构,充不满缺陷仅能得到改善,并不能完全解决;而采用阻力墙结构,对预锻后的毛坯进行锻造后,能得到充填饱满,无折叠缺陷的锻件,成功地解决了原工艺存在的问题。

摘要：通过坯料在模锻型腔中的压挤成形过程 ,模拟开式模锻中飞边槽对金属充满型腔的作用 ,根据“变形金属最薄的部分常常是决定变形力的重要部分”这一观点 ,分析和探讨飞边槽桥部尺寸对模锻成形及变形力的影响 ,提出对高度较小、直径较大的齿轮以及复杂模锻件设计方法的改进 ,以提高该类锻件的模具寿命和生产率。

摘要：在锻造加工行业中,热模锻模具在设计上一般都是经验性的设计,很少可以有规范的统一数据可以进行直接的利用,在设计过程中,往往哪个对于终锻模膛以及预锻模膛的重视程度要高一些,在飞边槽设计上的重视程度相对较低,并且在此问题上有着较大的随意性。文章则是通过阐述了终锻模膛的飞边槽的设计的重要性,并对其设计方法进行了阐述,使得热锻模具的飞边槽在设计上有一定的可借鉴的数据参考,这样在进行工程锻模具的设计工作中,工作人员可以有一定的参考依据,有利于模具使用寿命的提高以及锻件成品率的提高。

摘要：在曲轴模具设计时，往往只重视曲轴型腔，却忽视飞边槽的设计，这样会造成模具寿命低，锻件质量不高，本文就飞边槽的设计提出一些观点。

摘要：一般的闭式锻造要求下料精度很高，限制了它的应用范围。为了克服上述缺陷，作者通过选用合适的毛坯尺寸、设计了混合型飞边槽、又针对环类锻件设计，带有自动开启的飞边槽的结来实现小飞边模锻。小飞边模锻节材20％以上，模具寿命几乎提高一倍。

摘要：以汽车法兰盘为例,对锻模的飞边槽进行优化设计,使锻件填充饱满。以飞边金属材料的体积为优化目标,采用内接的中心复合设计方法,结合数值模拟试验,通过回归建立了二次多项式的响应面模型。通过响应面分析,得出影响飞边体积和充型饱满度的显著因素是飞边槽桥部的高度。在此基础上,得到优化的飞边槽结构尺寸。最后,应用Kriging模型结合遗传算法,进行了优化对比。结果表明,在较少因素情况下,响应面方法比遗传算法所需时间更短、优化效果更好。