摘要：介绍了某型号超临界汽轮机红套环高压内缸强度有限元分析方法，对红套环高压内缸额定负荷稳态工况以及冷态启动、温态启动、热态启动和极热态启动等瞬态工况进行了强度计算与分析，得出了红套环高压内缸额定负荷稳态工况和瞬态工况下的温度场分布和最大应力比，并提出了该汽轮机的优化运行措施．结果表明：红套环高压内缸开裂部位瞬态工况下的应力过大是产生裂纹的主要原因之一；推荐的优化运行措施包括该汽轮机应多带基本负荷，减少机组启停次数，降低启动过程中负荷在29％～56％内主蒸汽的升温率，特别应降低负荷在53％～56％内主蒸汽的升温率．

摘要：目前我国研发而成的超超临界设计机组,相较于传统的设计机组,其进气参数更高,热效率更好,与此同时,在运转过程中排放出来的二氧化碳总量更低,也不会对环境带来较大的污染。但由于超高压模块进汽参数得到了全方位的提升,远高于目前的超超临界高压模块限制值。为进一步满足蒸汽压力的提升要求,需在超高压机组部件内部,提高内缸的壁厚,同时对结构设计尺寸进行全方位的更改,而这些设计内容的调整,也会对机组的启动和停机瞬态应力带来一定程度的负面影响。因此需要加强对其内缸强度的计算和分析,以改善内缸的结构水平,优化启动时的温度上升速率,以确保机组可以在其使用时间内,获得安全稳定的运行效果。基于此,文章针对超超临近汽轮机高压内缸的高温强度展开分析,并提出了具体的分析策略,以供参考。

摘要：通过汽缸变形的机理以及实际的运行方式、运行记录数据等资料 ,对杨树浦发电厂125MW机组在投运1年后发现2号机内缸变形进行了深入的探讨 ,得出内缸变形的原因是汽轮机在启动和增负荷阶段 ,因温度变化率超过设计值 ,引起内缸热应力超过材料的屈服极限而发生塑性变形。

摘要：本文研究对象为第三代核电机组配套高压内缸铸件。通过分析铸件的结构和热节部位,设计出合理的铸造工艺、造型方案,采用先进的模拟软件对铸造工艺方案进行模拟,确定最终的凝固补缩方案;采用合理的熔炼过程控制、热处理工艺和焊接工艺过程,得到质量合格、组织致密的铸件。

摘要：介绍了一种超超临界蒸汽轮机高压内缸铸钢件的铸造工艺设计。根据此内缸壁厚大的结构特点,在铸件内部设置"C"型补贴、明冒口,在铸件侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件进行铸件凝固过程模拟。模拟结果表明,缺陷全部处在冒口中,实现了顺序凝固,消除了铸件内部铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。

摘要：阐述了硬质合金司太立21堆焊技术的试验及应用过程,通过采用焊接试验件模拟产品堆焊的方法,确定了在高压内缸密封面上堆焊司太立21的可行性,并得出优良的焊接工艺参数来指导生产。实践证明,堆焊后的密封面完全满足设计要求。

摘要：针对某超超临界1 000 MW机组红套环高压内缸进行理论建模,从材料选择和过盈量设定两个方面对高压内缸进行常规设计,然后通过有限元分析进行验证,模拟分析了启动、停机和稳定运行直至连续工作一个大修期,且高压内缸整个中分面依然能够保持一定的接触压应力。结果显示,汽缸的气密性良好,验证了方法的可靠性。

摘要：超超临界高压内缸是整个汽轮机的核心部件,采用ZG13Cr9MoVNbN合金铸造成形,存在气道机械粘砂倾向大等工艺难点。运用MAGMASOFT软件对内缸铸件进行充型凝固过程数值模拟,并运用软件的DOE工具分析预测不同铸造方案的工艺结果,结合实际生产需求,最终确定优化的铸造工艺。生产验证结果表明,按照优化后的铸造工艺成形的内缸产品内外质量满足客户技术要求。

摘要：综合多年研发汽轮机的经验和当今世界超超临界汽轮机组的结构特点,设计出具有红套环式圆筒型结构的高压内缸。该种结构形式具有高效、可靠、较低转子应力等优点。运行中可以避免缸体扭曲,从而保持平稳和灵活运行。

摘要：1000MW高效超临界机组的核心部件——高压内缸、中压内缸在大连重工起重集团的铸钢公司制造成功。这一拥有自主知识产权的新产品结束了国家长期依赖进口受制于人的局面，也使大连跻身于国家热加工行业的前列。