摘要：利用ANSYS/LS-DYNA模块对保压淬火过程零件及模具的温度场分布进行了数值模拟,分析高强钢板热冲压模具冷却系统均布水道的不足。在此基础上通过APDL参数化编程语言,选择零阶与一阶搜索相结合的优化算法,编写优化程序,以模具冷却水道半径、相邻水道间隔尺寸和水道与模面距离等参数为优化变量,以板料温度分布均匀和保证降温速率达到临界冷却速率为优化目标建立目标函数,优化后目标函数值为26.553(优化前为64.404)。对优化前后成形件的温度分布进行了比较,得到成形件最高温度下降了44.5%,最低温度下降了14.5%,实现了对冷却水道各参数的优化。最后通过实验验证了优化结果的正确性。

摘要：以汽车用高强钢板DP600为研究对象,采用数值模拟与工艺试验相结合的方法研究弯曲变形模式下成形界面压力分布规律及其黏模行为。研究结果表明：在高强钢板弯曲成形过程中,凹模圆角的接触压力存在瞬态和稳态2个阶段,分别对应着磨损严重的2个区域：0～10°和30°～50°。经过200次弯曲成形实验后,凹模圆角0～10°和30°～50°2个区域的R_y较大,表明该区域黏模行为较严重,验证数值模拟结果的可行性与有效性。

摘要：回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中仍然依赖大量修模解决回弹问题。该文采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度;利用位移回弹补偿原理,对拉延型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后的零件尺寸满足设计产品的精度要求。该研究提高了高强钢冲压件的质量,实际生产的应用效果良好。

摘要：在高强钢板热冲压产品及模具设计的早期,缺少一个仅仅根据产品的形状以及少量的模具信息就能快速评估出热冲压件可成形性的工具,能对后续的产品及模具设计起到指导作用。针对以上问题,提出并实现了高强钢板22MnB5热成形的一步逆成形有限元方法,用来快速评价高强钢板22MnB5在高温奥氏体状态下的可成形性。并以某汽车B柱的加强板为例进行计算,将其模拟结果与热冲压实验结果进行对比。结果表明:模拟结果与实验值基本一致,证实了高强钢板22MnB5热成形的一步逆成形有限元方法的有效性。

摘要：为达到轻量化目的,汽车上越来越多地使用高强钢板结构件。通过对某高强钢板汽车安装座件的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用13工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案;通过对制件的单排和双排排样方案进行分析比较,选择了双排排样方案,并对级进模的主要零部件进行设计。试冲结果表明,提出的双排样方案和设计的13工位级进模是合理可行的,能满足某高强钢板汽车安装座件的大批量生产需要。

摘要：高强钢板在设计中的应用越来越普遍,使用高强钢板可以替代较厚的普通钢板。文中主要介绍了高强钢板的性能以及在结构设计中的应用和设计中应注意的问题。

摘要：以宝钢生产的热轧板BR1500HS为对象,利用加热炉及拉伸试验机等设备对其进行淬火性能实验研究。研究了该钢板在水冷、风冷及空冷条件下淬火后板料的抗拉强度和金相组织。同时,研究了该钢板从炉中取出到开始淬火这段时间板料的温度变化与时间的关系。对于高强钢热冲压成形工艺设计具有很重要的指导意义。

摘要：回弹是高强钢板零件冲压中的一大难题,当前工程应用中回弹计算精度不高,仍然依赖大量修模解决回弹问题。采用全工序仿真计算和回弹补偿方法,提高回弹计算的数值模拟精度,并利用位移回弹补偿原理对拉深型面和修边型面进行回弹补偿,使冲压回弹后零件尺寸满足设计产品的精度要求。结果表明,该研究方法大大提高了高强钢冲压件的质量,实际生产应用效果良好。

摘要：阐述了热处理工艺对一种核电厂承压设备用高强钢板性能影响的研究。在不同淬火工艺参数+不同回火工艺参数情况下对高强钢板进行热处理,然后进行拉伸试验和夏比冲击试验,并进行钢板微观组织观察和试样断口分析。结果表明,在不同的热处理工艺条件下,该种钢板的强度和韧性表现出了一定的变化规律。经920℃/(30~60) min淬火+635℃/(120~240) min回火,在此条件下进行热处理后,钢板可获得优良的综合性能,微观组织主要以回火索氏体为主,并均匀分布着细小的碳化物。拉伸试样断口和冲击试样断口主要是以韧窝状为主,进一步证明钢板具有良好的韧性。

摘要：汽车轻量化是目前汽车制造厂商关注的焦点。本文针对某商用自卸车车厢轻量化方面,对车厢结构设计与轻量化材料的应用等进行了有效的尝试。采用高强DL700材料,进行了车厢轻量化设计,对比轻量化前后整个车厢的受载情况,进行了多种不同工况下的CAE模态分析,进行了材料抗撞击模拟试验。CAE分析和物理模拟试验结果,证明了该轻量化车厢设计的合理性,在实际运营过程中获得了用户的好评。