摘要：在切削速度范围 1 5 7～ 1 0 0 0m/min内 ,综合应用析因试验与速度单因素试验 ,对航空用难加工材料2Cr1 3马氏体不锈钢进行了高速干式铣削试验。在分析其切削力显著性影响因素的基础上 ,对切削力随机信号进行了现代谱分析与小波分析。研究结果表明 ,高速切削马氏体不锈钢材料时 ,切削速度和每齿进给量之间的交互作用对切削力有显著影响 ;铣削深度和每齿进给量之间的交互作用在切削力响应信号中表现为低频周期信号 ;低频周期信号与高频信号叠加后 。

摘要：阐述了现阶段纯铜散热片的主要加工方法,并指出了传统的挤压、焊接、铸造等加工方法中存在的问题及弊端,针对纯铜散热片材料塑性大、鳍片深度大、壁厚薄、装夹困难,加工中易产生振动和变形的工艺特点及生产实际需求,提出了一种高速切削技术在此类产品加工中的有效应用技术。从纯铜散热片的加工效率、加工精度等角度出发,探讨了纯铜散热片高速切削的效率和加工精度的影响因素,分析纯铜散热片高速切削加工的优势和可行性,并对高速切削加工中存在的工艺问题进行了分析,给出了具体的解决措施。制定了对于此类产品进行高速切削加工的工艺,完成了夹具的设计造型,刀具材料及参数的选择,切削用量的计算确定等工作。

摘要：高速切削已经成为先进制造工艺的关键技术，集中了机床、工具、控制系统等相关技术多年的研究成果。本文从高速切削的机理出发，分析高速切削对刀具材料、刀具几何结构及刀具装夹防护系统的要求，研究高速切削刀具的设计特点。

摘要：为研究TC4切削加工过程中切削速度对锯齿形切屑破坏程度的影响,对TC4进行单因素切削试验,分析TC4的动态行为,并进行有限元仿真,进一步探究锯齿形切屑影响因素以及切屑与切削速度之间的联系。结果表明:在TC4切削过程中,随着切削速度的提高,切屑的锯齿状越来越明显;通过数值计算得出,TC4的能量势垒随着切削速度增大而降低,而绝热剪切带内部应力、应变随着切削速度提高而增大,切削速度越高越容易形成锯齿形切屑。

摘要：在分析了高速切削加工与常规切削加工优缺点的基础上,对比了高速切削与常规切削数控编程方法的区别与联系,对于现场实践具有一定的指导意义。

摘要：在切削速度471～2356m/min内,综合应用析因试验设计与均匀试验设计,对镁合金进行了高速铣削试验。在分析其切削力特征规律的基础上,建立了高速切削难加工材料工艺中切削力与背吃刀量、每齿进给量和切削速度之间的数学模型。试验结果表明高速切削镁合金材料时,切削速度和每齿进给量之间的交互作用对切削力有显著影响;切削力与切削用量间存在非线性特征规律;切削用量对切削力的影响效应随切削用量的变化而发生改变。

摘要：应用析因试验设计与均匀试验设计方法,对超高强度合金钢(硬度大于50HRc、抗拉强度σb>1.4GPa)进行了高速铣削试验.在分析其切削非线性特征力的基础上,应用高斯-牛顿迭代法,建立了高速切削力与侧吃刀量、背吃刀量、每齿进给量和切削速度间的非线性数学模型.试验结果表明,高速干式铣削超高强度合金钢时,ap,ae,fz,ap与fz之间,ae与fz之间以及ae与ap之间的交互作用等对切削力有显著影响;切削力与切削用量间存在非线性特征规律,切削用量对切削力的影响具有明显的尺度效应,该效应随切削用量的变化而改变.

摘要：深入研究已有的高速切削实例,构建基于实例的高速切削数据推理机制,在建立高速切削数据库理论模型的基础上,建立基于知识的集成制造参考模型,采用知识库的建模方法建立了数据库的体系结构,并对系统的功能进行了设计。

摘要：高速切削技术是先进制造技术,是以高切削速度、高进给速度和高加工精度为主要特性加工技术.对于不同的切削材料和不同的金属特性,在高速切削中可以看到两种不同的切屑形式,它们分别是稳定状态的连续型切屑和周期剪切型切屑(锯齿形切屑).稳定状态的连续型切屑中含有集中剪应力,该集中剪应力产生于穿过剪切区发生塑性流动的被切金属中,并且当被切金属以切屑形式离开剪切区后,就不再发生更多的塑性变形.随着切削速度的不断提高,在某一个临界切削速度下切屑会由连续型切屑向锯齿形切屑转变.一般来说,以高切削速度、高进给量对工件进行切削时就会出现锯齿形切屑.因此,对于高速切削中的锯齿形切屑进行研究是十分必要的.

摘要：介绍了基于量热法的碳钢高速车削切削热在切屑、工件、刀具及环境中的量化分配.采用水作为收集切削热的媒介,通过自行设计的适配于高速车床的集屑容器以及分别收集工件和刀具热量的容器,在封闭式高速车削条件下测得各容器中水和承载物的温度变化,从而计算出传入切屑、工件、刀具及环境中的热量和总热量以及热流量.通过测量切削力和设定切削速度,得到主切削力的功率.将算出的总热流量与主切削力的功率相比较,评判用量热法测量切削热时的精确程度.