摘要：为提高内啮合齿轮几何参数测量精度,提出了一种基于机器视觉的内啮合齿轮参数测量方法。首先,对工业相机进行标定,并对采集的图像进行滤波和二值化处理。然后,改进了传统Canny边缘检测算法的不足,提高了边缘检测的准确性。再次,采用重心法测量了齿轮中心,利用凸包法测量了齿顶圆半径,采用计算边缘图像像素坐标与齿轮中心的平均最近距离的方式算出了齿根圆直径,再对齿轮图像进行掩膜处理并以计算连通域的方式得到了齿轮的齿数,根据齿根圆、齿顶圆、模数和齿数间的关系得到齿轮的模数和分度圆直径。最后,测试所设计的视觉测量方法。实验表明,该方法能够准确测量内啮合齿轮几何参数。

摘要：推动齿轮测量技术发展的力量有两股,一是齿轮产业发展对齿轮测量不断提出的新要求,二是不断进步的关联技术在齿轮测量领域的渗透。21世纪以来,这两股力量的交汇推动了齿轮测量技术的快速发展。在简要回顾20世纪齿轮精度理论和齿轮测量技术演变的基础上,提出了齿轮广义精度理论的基本要义,从齿轮全信息测量技术、面向生产现场的齿轮在线快速分选检测技术、面向特大齿轮和微小齿轮的极端测量技术、高精度齿轮样板及量值传递等多个方面系统归纳了20年来齿轮测量技术的新发展。齿轮精密测量肇始至今已历经百多年,目前处在第三代齿轮测量向下一代齿轮测量跨越的关键阶段。提出了下一代齿轮测量的整体技术构想,列出为实现下一代齿轮测量必须攻克的基础理论和关键技术问题,展望了未来10年齿轮测量的研究重点和科学问题。

摘要：通过齿轮检测中心的数控检测及反调 ,使汽车螺旋锥齿轮的生产成本得到有效控制 ,使生产质量获得保证 ,缩短产品设计、制造周期。对该技术在汽车螺旋锥齿轮生产中的应用进行初步探讨。

摘要：针对采用传统方法进行齿轮测量时容易遇到测量困难与测量效率低等问题,设计了一种基于机器视觉的齿轮自适应测量系统,由机器人结合视觉定位将齿轮抓取至检测平台,利用Halcon图像处理软件提取齿轮对应参数,根据齿轮参数自动生成合适的阈值以完成多批齿轮共同测量,同时机器人利用测量信息对所测齿轮进行分组。研究结果表明,系统可以识别出不同类型的齿轮,齿轮的参数检测精度误差可以达到±0.02mm,图像系统响应时间为0.2262s,该系统大大提高了测量效率,降低了测量所需的人工成本。

摘要：针对小模数齿轮的特点和传统单面啮合测量仪在小模数齿轮测量上的局限性,基于单面啮合测量新原理,解决了微小齿轮的装夹、定位及微小角位移测量等技术难题,研制出小模数齿轮单面啮合测量仪.仪器采用立式结构,主要由基座、精密轴系、微角位移测量装置、测控单元构成.仪器的设计实现了小模数齿轮传动误差的测量,为小模数齿轮精度检测提供了新途径.

摘要：描述了CNC齿轮测量中心的工作特点,着重介绍了测量中心驱动控制系统及机械进给系统的设计,并对机械传动系统的性能进行了分析,验算了主要设计参数。该测量机测量精度高,性能稳定,已开始小规模生产。

摘要：由于被测齿轮的参数限制在使用CNC齿轮测量中心测量齿轮时测头的尺寸受到约束,故分析了测头尺寸受限的主要因素并得到结论;且设计了一个根据被测齿轮的参数确定测头尺寸受限条件的查询对话框,经过与计算数据比较,证明查询对话框实用可靠;最后经分析得到的计算数据确定了测头尺寸受限的一般规律。

摘要：小模数齿轮因几何与机械性能的限制,传统的单向驱动式单面啮合测量技术一直未能在其测量中得到应用。针对此问题,提出了"双向驱动"式单面啮合测量新原理,基于该原理研制了小模数齿轮单面啮合测量机。重点介绍齿轮单面啮合测量新原理、测量机的组成及关键技术。在结构设计方面,采用两轴系平行但不在同一端的结构布局,利用两伺服电机同步驱动实现两轴系的主动回转,通过微角度测量装置获取测量齿轮相对其轴系的微转角差,开发无线传输技术进行信号采集。在软件设计方面,基于Microsoft Visual C++6.0开发了小模数齿轮单面啮合测控软件。实际测试表明,该测量机能实现小模数齿轮的快速测量。

摘要：为满足当前齿轮产业短交货期、高质量、高效率、智能化的要求,在分析当前主要数据交换模式的基础上,提出一种基于云平台的齿轮测量标准语言GXML(gear extensible markup language)。通过对齿轮全生命周期内的数据特点分析,设计基于XML的齿轮测量标准语言GXML Schema,对齿轮传输过程中的数据进行规范,并研究云平台与齿轮测量数据之间的交换过程体系。实验结果表明:采用以GXML为基础的数据交换模式,通过GXML文档和数据库之间的相互映射可实现数据的跨平台传输,从而有效提高生产效率,降低生产成本。

摘要：在分析研究CNC齿轮测量中心的机械结构和工作原理基础上,运用有限元方法建立该齿轮测量中心的有限元模型,进行了齿轮测量中心不同工作情况的力学分析,得到了测头在工作状态下的弹性变形,并分析了该弹性变形对测量误差的影响.通过对齿轮测量中心进行了模态动力学分析,得出系统的自振频率远高于测量频率,验证了静态分析可以用来计算动态测量误差.该计算方法和计算结果对齿轮测量中心的结构设计具有借鉴和实用意义.