摘要：设计了航空惯性稳定装置的齿隙误差实验平台。该平台通过更换不同尺寸的齿轮和调节齿轮中心距,实现齿隙微调,用于研究不同传动比和不同齿隙情况下的齿隙误差特性,为航空惯性稳定装置的齿隙误差建模与补偿工作奠定了基础。

摘要：针对含有非线性齿隙和LuGre摩擦的四电机同步驱动伺服系统,在反步法的基础上结合动态面控制技术和有限时间控制技术设计基于观测器的有限时间动态面控制方法。在反步设计过程中,设计了鲁棒控制项抑制非线性齿隙的影响;构造了非线性观测器来估计摩擦力矩并在反步法中实现摩擦补偿;采用动态面控制技术解决了反步法存在的“计算爆炸”问题,并建立了补偿机制用于减小跟踪误差;采用有限时间控制技术加快了系统响应速度,进一步减小了跟踪误差。最后运用李雅普诺夫理论分析了闭环系统的稳定性,仿真结果验证了所提方法的有效性。

摘要：针对压电伺服系统中执行机构的应用特点,分析指出压电超声马达不适宜用作高精度伺服系统中的执行机构,而是应该采用压电堆驱动的执行机构。对于压电堆驱动器的迟滞特性,提出采用便于进行仿真研究的Bouc-Wen迟滞模型,用Bouc-Wen模型分析了压电堆驱动器的非线性迟滞特性和它的补偿问题。提出了采用基于负反馈原理的扰动观测器来补偿迟滞,进一步分析了具有迟滞特性的压电伺服系统的自振荡问题,并与齿隙滞环引起的自振荡进行了比较,指出带压电滞环反馈的系统中是不会出现自振荡的。基于上述分析,提出了一种压电伺服系统的设计指导,并给出了仿真结果。

摘要：建立了2D数字阀的数学模型,对2D数字阀的由齿隙产生的滞环进行了研究和仿真分析,提出了在输入信号上叠加一高频颤振信号以减小甚至消除2D数字阀的滞环特性颤振补偿技术。利用专门的实验平台对所设计的样阀进行了实验研究。实验结果表明,采用颤振补偿技术后,当颤振幅值为25%、50%、100%齿隙量时,滞环宽度由2.2%分别降为1.7%、1.1%、0.5%。理论和实验结果均表明采用颤振技术在一定的频率和幅值的颤振信号作用下,可以减小或消除2D数字阀的滞环特性。

摘要：为提高具有复合干扰问题的高精度伺服系统的控制性能,采用两个最小二乘支持向量机(least squares support vector machine,LS_SVM)在线逼近高精度伺服系统中的复合干扰,应用粒子群算法离线优化了LS_SVM的核函数参数和正则化参数;根据反步控制理论,依次递推选择Lyapunov函数,设计了基于LS_SVM的自适应反步控制器;通过Lyapunov稳定性证明了系统的稳定性.仿真结果表明:LS_SVM能对系统复合干扰部分进行有效的补偿;反步自适应控制器与经典三环PID控制器相比,在未考虑复合干扰时,系统响应时间减少了20%;考虑复合干扰时,系统稳态精度提高了34.09%,系统响应时间减少了25%;其能有效抑制系统参数变化对系统性能的影响,说明LS_SVM的自适应反步控制器具有较强的鲁棒性.

摘要：针对具有未知传动齿隙的伺服系统,采用双电机同步联动消除齿隙,分别施加偏置力矩,在系统参数未知、存在未建模动态及外界扰动的情况下,设计了基于反步法的自适应鲁棒控制器。该控制器包括基于模型参数在线估计的自适应补偿、稳定反馈和鲁棒控制三部分。通过逐步选择控制系统Lyapunov函数,使得系统闭环控制系统信号有界,且跟踪误差在任意期望的精度内。理论证明和仿真分析验证了算法的有效性。

摘要：在分析了传统伺服系统设计的基础上,提出了伺服系统结构/控制一体化设计方法,建立了含齿隙非线性的伺服系统模型,给出了包含结构参数和控制参数的优化模型,以系统的齿隙为目标函数,采用遗传算法对机械结构参数和控制参数进行了一体化设计;仿真结果表明:在满足系统跟踪精度要求的前提下,系统的齿隙增加了8.15%和14.5%,降低了齿轮的加工精度;齿轮箱的占用空间减少了3.05%,满足系统要求。

摘要：本文结合雷达伺服传动系统的设计，针对高精度伺服传动系统的实现问题，介绍了双电机驱动的传动方式，并对这种电消隙传动方式进行了原理性探讨和实现条件的分析，作为高精度的雷达伺服传动系统设计的一种尝试。

摘要：船载大型测控天线伺服系统的最内环是伺服驱动分系统,是整个伺服系统的设计关键。从硬件设计出发,系统综合运用四象限运行的思想设计了可控硅整流系统整流放大系统,设计了三相零式反并联整流电路,实现了伺服驱动装置可逆,可调稳态变速运行。采用环流抑制技术解决了晶闸管整流带来的缺陷,实现了对环流、谐波的有效抑制。为了消除齿轮间隙,采用双传动链设计方案。多次实践检验证明了该控制策略具备优越的控制性能,雷达跟踪快速稳定。

摘要：为满足高速高产梳棉机提高棉网和成纱质量的要求,介绍其附加齿条盖板针布的现状,提出设计要则和细化分类方案,详细论述刺辊及前、后固定盖板针布齿条的齿形参数设计和齿密配套原则,探讨产品创新与优化的措施。指出:梳棉机附加盖板针布齿条应具有小前角、大容量、高自洁、免维护、高耐磨、长寿命等特性,设计时应结合不同分梳区的纤维状态和梳理任务优选梳理器材,才能达到高效、高质梳棉的要求。